Gorącą solą w oponiarski złom
Firma Contec dba, aby zużyte opony nie były już problemem
Z Krzysztofem Wróblewskim, prezesem firmy Contec S.A., rozmawia Sławomir Górzyński.
- Jakie efekty chcieliście osiągnąć wystawiając się na Targach Tire Technology Expo w Hanowerze? Jak ważna to dla Państwa impreza?
- To pierwsze Expo, w którym oficjalnie uczestniczyliśmy jako Contec S.A., dlatego też zależało nam, aby jak najszerzej zaprezentować swoje osiągnięcia w zakresie przetwórstwa zużytych opon. Targi te stanowiły także doskonały pretekst do pokazania światu produktów, ale i zebrania cennej informacji zwrotnej z rynku. Przyznam, że zainteresowanie działalnością spółki i ofertą przekroczyło pierwotne założenia. Przy stoisku ustawiały się kolejki chętnych, którzy chcieli porozmawiać o wytwarzanych przez Contec produktach, w tym odzyskanej sadzy technicznej (ConBlack).
- Jak sobie przypominam moment, gdy byłem akurat na Waszej ekspozycji, w tym czasie podchodzili i rozmawiali z przedstawicielami Waszej firmy ludzie pochodzący z kilku kontynentów, w tym na przykład z Indii lub Pakistanu.
- To fakt. Bardzo nas ucieszyło tak duże zainteresowanie ofertą. Od pierwszego dnia Expo do stoiska Contec docierali przedstawiciele największych koncernów oponiarskich na świecie. Nie dziwi nas to, że znaleźli się wśród nich m.in. przedstawiciele firmy Continental, którego centrala mieści się właśnie w Hanowerze. Nasze stoisko zainteresowało jednak także inżynierów z Michelin czy producentów sadz technicznych z firm Kabot, czy też Orion. Jeżeli globalni gracze przychodzą do mniejszych firm z pytaniem “jak możemy wam pomóc, aby sadzy i oleju pozyskiwanego ze zrównoważonych źródeł było więcej?” - to potwierdzają tym samym trend związany z odpowiedzialnością środowiskową oraz gospodarką obiegu zamkniętego. Śmiało można powiedzieć, że potrzebują firm takich jak Contec, ponieważ ich dążeniem jest osiągnięcie celów zrównoważonego rozwoju w najbliższych latach. A to się z kolei wiąże z finansowaniem tych firm.
- Jednym słowem tym dużym koncernom zależy także na tym, aby nie było tylko tzw. odzysku energii poprzez spalanie zużytych opon w cementowniach i elektrowniach, ale całkowity odzysk surowców, które mogłyby być powtórnie wykorzystane przy produkcji opon.
- Dokładnie. Jeśli do naszej firmy trafia zużyta opona, to w 85 proc. odzyskujemy z niej surowce, które mogą być ponownie przetworzone. Natomiast pozostałe 15 proc. jest zamieniane na energię cieplną i elektryczną. Celem jest zatem maksymalna redukcja źródeł zewnętrznych podczas procesu produkcji.
- Czy to oznacza, że obieg produkcji w pańskiej firmie jest zamknięty?
- Tak. Dzięki temu instalacja jest prawie samowystarczalna. Jedynie faza rozruchu wymaga dodatkowego czynnika, wspomaganego gazem LPG. W kolejnych fazach produkujemy więcej gazu, niż sami potrzebujemy. A docelowo z tego gazu będziemy mogli produkować także energię elektryczną.
- Jakie ilości opon przetwarzacie, czy wykorzystujecie wszystkie rodzaje opon od osobówek po OTR-y?
- Obecnie znajdujemy się w punkcie, w którym to surowiec odgrywa największą rolę w wielkości produkcji. A co za tym idzie, kluczową rolę odgrywa jego stabilność. Wykorzystujemy zarówno opony od samochodów osobowych jak i ciężarowych. Te ostatnie są większe i cięższe, więc naturalnie można z nich uzyskać więcej surowców.
- Aby jednak ten proces przetwórstwa był możliwy potrzebny jest odpowiedni zestaw maszyn i urządzeń?
- Tak, widzimy potrzebę przetwórstwa i tych większych opon z segmentu OTR. Jednak obecnie posiadamy maszyny i technologię dostosowaną do przetwórstwa opon osobowych i ciężarowych. Chociaż posiadana przez nas technologia poradziłaby sobie także z wielkimi gabarytami, i faktycznie jesteśmy w stanie przetworzyć każdy odpad typu organicznego. Mamy w naszym planie inwestycyjnym projekty zagospodarowania różnych odpadów - prowadzimy badania, jak to robić najskuteczniej. W tym momencie skupiamy się jednak na oponach, gdyż w tym obszarze wypracowaliśmy już odpowiednie procedury.
- Czy odpadowe opony pozyskujecie tylko z rynku krajowego czy także sprowadzacie je z rynków zagranicznych?
- Nasz szczeciński zakład jest blisko granicy z Niemcami, więc nie mamy problemu ze sprawdzeniem odpadowych materiałów, na przykład z Berlina. Staramy się także pozyskiwać opony z rynku krajowego.
- Czy to oznacza, że prowadzicie własną zbiórkę starych opon?
- Nie, mamy natomiast doskonałych partnerów, którzy nas w tym zakresie wspierają. Dodam, iż w naszym kraju zbiórka odpadowych opon już bardzo dobrze funkcjonuje. Przez minione 20 lat dużo się nauczyliśmy i bardzo dobrze zostało to dopracowane.
- Czy w procesie odzysku stosujecie technologię pirolizy, która jest chyba najskuteczniejszą metodą recyklingu opon, jednak ze względu na dużą energochłonność dosyć kosztowną?
- Opracowaliśmy własną technologię o nazwie Molten, która jest unikatowa na skalę światową. Nasze rozwiązanie zakłada użycie w procesie technologicznym przetwórstwa opon stopionych soli do ogrzewania reaktorów w procesie pirolizy. Sam proces pirolizy jest dosyć starym sposobem utylizacji opon. Kiedyś faktycznie był on bardzo energochłonny i… niebezpieczny. My wynieśliśmy ten proces na nowy poziom. Dzięki temu jest on tańszy, a uzyskane produkty są wysokiej jakości. Sama piroliza w naszym wykonaniu natomiast jest sposobem produkcji bardzo bezpiecznym. Jak wiadomo, w przeszłości zdarzały się przypadki, że reaktory w procesie długotrwałej pracy rozszczelniały się i eksplodowały. To nie wpływało dobrze na firmy stosujące proces pirolizy w utylizacji zużytych opon lub innych odpadów organicznych. Udowodniliśmy różnym środowiskom - zarówno w Polsce, jak i Europie, że piroliza może być bezpieczna. Dzięki temu, że w naszej firmie reaktor na stopione sole może być używany całą dobę przez okrągły tydzień bez żadnego ryzyka. A praktycznie różnice temperatur występujące na reaktorze są minimalne i wynoszą ok. 4-5 st. Celsjusza. To jest zupełnie inna sytuacja od jakiegokolwiek pieca, który w ciągu dobry rozgrzewany jest do 600 st. C a potem schładzany. To powoduje, że powstają naprężenia, które się kumulują. Efektem tego zjawiska są pęknięcia, przez które wydobywać się mogą gazy. W Contec reaktor wygrzewany jest wciąż w tej samej temperaturze, dzięki czemu nie dochodzi do sytuacji opisanej wyżej. Maksymalna temperatura prażenia sadzy wynosi około 530 st. C. Pamiętam przed kilku laty producenci dostarczali sadzę z odzysku o bardzo nieprzyjemnym zapachu. Produkty z takiej sadzy miałyby także ten zapach. Nasza sadza natomiast praktycznie zapachu nie posiada. Dzięki temu, że w reaktorze utrzymywana jest wysoka i stała temperatura wszelkie lotne związki odparowują. I jest to jeden z elementów, które świadczą o jakości naszych wyrobów.
- Jednym słowem opona wyprodukowana z dodatkiem waszej sadzy będzie pachniała jak nowa opona?
- Zgadza się!
- Panie prezesie, czy nadejdzie taki moment, że opony będą wytwarzane w obiegu zamkniętym, czyli to co weszło pierwotnie do produkcji i obiegu, będzie odzyskiwane i użyte po raz kolejny?
- Większość producentów globalnych chce zamknąć ten obieg do 2050 roku. Z mojej perspektywy trudno jest to uznać za cel właściwy i realny, bowiem osoby, które wyznaczyły ten termin, tymi firmami za 25-30 lat z pewnością nie będą zarządzać. Strategicznie wygląda to doskonale. Jednak dla mnie bardziej realna jest bliższa perspektywa. Interesują mnie deklaracje oscylujące wokół 2030 roku. Wydaje się, że do tego momentu osoby kierujące obecnie tymi firmami, prawdopodobnie będą nadal nimi zarządzały. A przynajmniej inwestorzy, którzy ustalają i zatwierdzają długoterminowe cele. Z naszej perspektywy - gdy analizujemy cele wielkich koncernów Bridgestone’a, Continentala, Goodyeara, Michelina na 2030 - widzimy, każda z tych firm chce mieć powyżej 30-40 proc. zrównoważonych materiałów stosowanych w produkcji nowych opon.
- Continental nawet więcej, bo aż 60 proc. Takie stwierdzenie padło w czasie marcowej konferencji prasowej Continental Opony Polska.
- To jeszcze bardziej optymistyczna informacja. Cele krótkoterminowe są bardzo istotne. Skoro już teraz mówi się, że za 7 lat firmy chcą mieć takie ilości zrównoważonych materiałów do produkcji swoich opon, muszą już teraz być zatwierdzane. A ten proces przy produkcji nowych opon trwa 2-3 lata. Nawet jeżeli naszą sadzę na dzisiaj zatwierdza firma oponiarska z TOP20 - nie chcę zdradzać szczegółów - to wiemy, że w produkcji seryjnej będziemy u nich za dwa lata, a w produkcji wielkoseryjnej jeszcze trochę później.
- Ale czy zdążycie tak szybko rozbudować Waszą firmę, by móc dostarczać tak duże ilości sadzy i innych komponentów do produkcji opon?
- W tej chwili popyt znacznie przekracza nasze możliwości, dlatego intensywnie rozbudowujemy zakład w Szczecinie, w czym zdecydowanie pomocne będzie pozyskane od inwestorów 10 mln euro na rozwój. Zamówiliśmy już nowe reaktory, “pozostała” budowa odpowiednich obiektów, w których będą zamontowane. Szczeciński zakład dostarczy na rynek około 10 tys. ton rocznie sadzy, ale to wciąż za mało, by obsłużyć jedną dużą fabrykę opon. Dlatego w planach mamy budowę kolejnego zakładu, aby przynajmniej dwukrotnie zwiększyć moce produkcyjne.
- A nie boi się pan, że zabraknie zużytych opon do przerobu?
- Tylko w samej Europie co roku zbieranych jest ponad 3 mln ton oponiarskiego złomu. W Polsce jakieś 220 tys. ton. Nasz proces produkcji sadzy jest tak efektywny, że zakładając, iż musielibyśmy płacić za pozyskanie zużytych opon - wciąż jest to korzystne przedsięwzięcie.
- Poza tym w różnych miejscach na świecie, m.in. na Bliskim Wschodzie w Katarze zgromadzono kilkadziesiąt milionów ton zużytych opon. Więc surowca do produkcji sadzy chyba nie zabraknie?
- Zajmiemy się i tymi zasobami, jeśli zaczęłoby ich brakować w Europie i w Polsce.
- Dziękuję za rozmowę i życzę dalszego dynamicznego rozwoju firmy.
