Rynek dyktuje trendy
Z Pawłem Koliszem, dyrektorem Geyer & Hosaja Zakłady Gumowe w Mielcu, rozmawia Sławomir Górzyński.
- Od ponad roku kieruje pan fabryką Geyer & Hosaja w Mielcu. Co się zmieniło pod pana rządami w tym czasie? Czy może przybyła na przykład jakaś nowa linia produkcyjna?
- Jedna rzecz się zmieniła, odkąd nie ma z nami śp. dyrektora Andrzeja Krawczyka. Podzieliliśmy się obowiązkami z dyrektorem handlowym Krzysztofem Pawlakiem. On zajmuje się handlem a ja funkcjonowaniem zakładu i produkcją. Nigdy nie byłem handlowcem, nie czuję się w tym dobrze, dlatego muszę polegać na doświadczeniu Krzysztofa, chociaż pracuję nad tym, aby poprawić w tym zakresie zasób umiejętności. W zakładach gumowych Geyer & Hosaja (G&H) pracuję od ośmiu lat. Odkąd tutaj jestem, zawsze miałem przekonanie, że firma jest mocno związana z rynkiem. Wręcz nastawiona handlowo do rynku i to mi się podobało. Od początku konfliktu w Ukrainie i przy pojawiających się symptomach kryzysu energetycznego zaczęliśmy zastanawiać się nad tym co możemy zrobić, aby ograniczyć zużycie gazu, prądu i innych mediów. Założyliśmy w firmie panele fotowoltaiczne, które dostarczają 1,5 proc. zapotrzebowania na energię elektryczną, co w skali roku daje oszczędność na poziomie 50 tys. zł. Zbudowaliśmy nową „nitkę parową”, której głównym zadaniem jest poprawa i stabilizacja parametrów wulkanizacji przy jednoczesnym ograniczeniu zużycia gazu. Są to na pewno działania proekologiczne. W ramach działań przygotowawczych do ewentualnych ograniczeń w dostępności gazu, który dla firmy jest głównym medium, odpowiadającym za produkcję pary, zamontowaliśmy w kotle palnik, pozwalający spalać zarówno gaz jak i olej opałowy.
- Zbliża się okres jesienno-zimowy i wszyscy producenci korzystający z zasobów energetycznych mogą mieć problemy z powodu braków elektryczności oraz ciepła (gorącej pary używanej w procesach produkcyjnych). Czy poczyniliście może jakieś działania w związku z powyższym? Kupiliście nowe, mniej energochłonne maszyny i urządzenia, wyłączycie część sprzętu, aby mieć niższy pobór energii elektrycznej zimą?
- Dołożyliśmy do infrastruktury technologicznej nowy, bardziej sprawny kocioł. Wymieniliśmy instalację parową. Obecnie oba te elementy testujemy. W tej chwili już wiem, że to działanie przyniesie wymierne oszczędności dla firmy, szczególnie zmniejszenie zużycia gazu i taki przyświecał nam cel.
Opracowaliśmy system, który pozwoli nam zwiększyć wydajność przy jednoczesnym skróceniu czasów przestojów w pracy maszyn. To jest kierunek, który zaczęliśmy mocno rozwijać.
- Produkcja opon bieżnikowanych mocno siadła w latach 2013-14. Jak wygląda sytuacja obecnie?
- W zeszłym roku wyprodukowaliśmy około 70 tys. opon bieżnikowanych. W tym roku produkcja będzie jeszcze większa. Naszym celem jest wytworzenie 100 tys. ciężarowych opon bieżnikowanych rocznie.
- Chciałbym, aby powiedział pan kilka zdań o sobie, o pana drodze zawodowej. Nie jest pan tak dobrze znany w branży oponiarskiej jak śp. dyrektor Andrzej Krawczyk.
- Moja kariera zaczęła się w zupełnie innej branży. Był to przemysł meblowy. Przez 7 lat pracowałem tam w dziale kontroli jakości a przez następne 10 lat byłem odpowiedzialny za działanie i rozwój systemu zarządzania w zakresie jakości, środowiska i BHP. Skończyłem studia nakierowane na zarządzanie produkcją przemysłową. Jak do tej pory moja kariera zawodowa była i jest mocno związana z ogólnie pojętą produkcją, technologią i jakością.
- Jak to się stało, że porzucił pan przemysł meblarski dla bieżnikowania opon?
- Z Black Red White (BRW) przeszedłem do firmy, która jest ściśle związana z przemysłem gumowym. Jednak po siedmiu miesiącach otrzymałem propozycję pracy w zakładach gumowych Geyer & Hosaja w Mielcu. Tak rozpocząłem współpracę z dyrektorem Krawczykiem, który stał się moim mentorem i nauczycielem w zakresie bieżnikowania. Wspominam ten czas bardzo dobrze, bo pan Andrzej był niezwykle dobrym człowiekiem, z wielką charyzmą a zarazem kopalnią wiedzy w zakresie regeneracji opon. W pewnym momencie stałem się jego zastępcą i już wtedy byłem przygotowywany do objęcia stanowiska dyrektora po przejściu p. Andrzeja na emeryturę. Mimo że pracuję w tej firmie od ponad ośmiu lat, cały czas uważam się za „świeżynkę”. Muszę się jeszcze wiele nauczyć. Cytując klasyka, czyli dyrektora Krawczyka, powiem tak: „Ciszej mówisz dalej jedziesz”. Stąd może tak mało o mnie wiadomo w środowisku oponiarskim. W zarządzaniu zakładem mam mocne wsparcie we właścicielu, panu Andrzeju Hosaja, który często gości u nas - w mieleckim zakładzie. Mimo, że jest już od kilku lat na emeryturze, absolutnie nie wypadł z tematyki branżowej. Jest na bieżąco we wszelkich tematach - uwielbia to robić. Jego rady są dla mnie bardzo cenne.
- Ciężarowe bieżnikowane wracają do łask, czy raczej obecna sytuacja gospodarcza sprawiła, że floty ciężarowe do nich teraz wracają?
- Podwyżka cen wymuszona została wzrostem cen surowców. Druga kwestia to rosnące koszty energii. Trzecia, to podwyżki cen nowych opon przez producentów. Łączna wysokość podwyżek nowych produktów przekroczyła w tym roku już 20 procent. Dlatego rynek szuka alternatywy. Na tym balansie czy wybrać oponę nową czy bieżnikowaną opiera się cały transport. Różnica pomiędzy ceną nowej a bieżnikowanej wynosi około 50 proc. Myślę tutaj o oponach budżetowych. W przypadku opon z segmentu premium te proporcje są trochę inne.
- Czy powrót chińskiej opony ciężarowej będzie miał wpływ na ograniczenie produkcji opon regenerowanych?
- Dzięki cłom antydumpingowym praktycznie w ciągu minionych czterech lat z rynku zniknęły tanie chińskie opony ciężarowe, z którymi bywało niejednokrotnie tak, że były gorsze od opon bieżnikowanych. Miały krótkie przebiegi i zdarzało się, że potrafiły wystrzelić. Użytkownicy kupowali je, bo były nowe, chociaż potem mocno tego żałowali. Cel naszej firmy jest niezmienny od lat - doskonałość produkcyjna. W kwestii jakości nie ma w naszej firmie miejsca na kompromis, co wielokrotnie potwierdziliśmy, gdy sprawdzali nas najlepsi z najlepszych. Nasza firma nie chce i nie może oszczędzać na tym procesie, bowiem to nie tylko rachunek ekonomiczny, ale przede wszystkim bezpieczeństwo ludzi i towarów. Choć jak każde przedsiębiorstwo musimy liczyć koszty, żeby zarabiać. Inaczej nasza działalność nie miałaby sensu.
- Czy regenerujecie opony w obu technologiach - „na zimno” i „na gorąco”?
- Produkujemy opony bieżnikowane w obu tych technologiach, jednak systemem „na gorąco” bieżnikowanych jest około 60 proc. karkasów. Reszta w technologii „na zimno” w zakładach G&H w Warce i Mielcu. Technologię „na gorąco” stosujemy tylko w zakładzie w Mielcu.
- A propos karkasów. Praktycznie każda bieżnikownia od lat narzeka na brak dobrych karkasów. Nieraz słyszałem, że w Polsce dobrych karkasów jest mało. Czy w ostatnich 2-3 latach sytuacja w tym zakresie się poprawiła? Czy nadal musicie kupować karkasy dobrej jakości na Zachodzie?
- Zgadza się, tak wygląda rzeczywistość. W naszych zakładach opony powstają w 80 proc. na karkasach kupionych na Zachodzie. Niedługo jednak możemy mieć kłopot z ich pozyskaniem ze względu na wzrost cen opon nowych. Przed kryzysem zaopatrzyliśmy się w surowce, z których wytwarzamy odpowiednie mieszanki gum do bieżnikowania. Wystarczy ich na dłuższy czas. Zagrożeniem może być brak karkasów. Jeśli nawet byłyby droższe, to wkalkulowalibyśmy to w cenę opony bieżnikowanej. Jednakże możemy mieć ogólnie problem z dostępnością odpowiednich karkasów.
- Czy ta utrudniona dostępność nie wynika z być może z faktu, że wszyscy wielcy producenci opon od Michelina, poprzez Goodyeara, Continentala, po Bridgestone’a sami bieżnikują?
- Raczej nie. Ten tort, z którego udaje się nam wykroić kawałek dla siebie, jest dosyć duży. W Polsce jesteśmy największą bieżnikownią. Przeszliśmy proces certyfikacji przeprowadzony przez firmę Continental. Po podpisaniu odpowiedniej umowy produkujemy dla nich opony w technologii „na zimno”. W ostatnich miesiącach zauważyliśmy niezbyt korzystne zjawisko. Mianowicie floty starają się do maksimum „zjeździć” opony na posiadanych pojazdach. Karkasy, które ściągamy obecnie do naszej fabryki są w zdecydowanie gorszej kondycji. Zjawisko to staje się powszechne, co nie jest dobre ani dla nas, ani dla flot. Mamy w tej chwili ekipę specjalistów, która w Niemczech, Francji, Austrii odwiedza spore ilości składów karkasów i wybiera te najlepsze dla nas. Zazwyczaj udawało się zgromadzić odpowiednią ilość karkasów, ale obecnie nie są to ilości satysfakcjonujące.
- Czy w związku z problemami jakie dotykają naszą gospodarkę, w obliczu recesji, którą przewidują ekonomiści, wprowadzicie ograniczenia w zatrudnieniu oraz produkcji?
- Przez najbliższe 3-4 miesiące nie zachodzi dla nas takie zagrożenie. Mamy zamówienia oraz dużą produkcję. Wytworzymy więcej opon bieżnikowanych niż w ub.r. Pracujemy na maksymalnych obrotach i możliwościach produkcyjnych zarówno w Mielcu jak i w Warce. Przypuszczam, że ten czas prosperity może rozciągnąć się nawet do sześciu miesięcy. Zachodzi wyłącznie obawa o wspomniane wcześniej problemy z mediami, czyli głównie gazem, a wtedy zajdzie konieczność ograniczenia produkcji. Być może zostaniemy zmuszeni do innego ustawienia czasu pracy, np. w sobotę i niedzielę także. Wtedy aktywnych jest mniej zakładów produkcyjnych, a co za tym idzie mamy do czynienia z niższym poborem energii. Moglibyśmy wtedy wykorzystać te zasoby do naszej produkcji. Pracownicy zostaną wcześniej poinformowani o takim sposobie pracy. Musimy być przygotowani do przejścia na taki system.
- Jak liczna jest obecnie załoga?
- W tych dniach mija właśnie 25. rocznica rozpoczęcia działań przez nasze Zakłady Gumowe w Mielcu. Istnienie firmy w tej lokalizacji jest ściśle skorelowane ze startem działalności Specjalnej Strefy Ekonomicznej Euro-Park Mielec. Byliśmy jedną z pierwszych firm, jakie złożyły akces uczestnictwa w tym projekcie i nieprzerwanie funkcjonujemy do dziś.
W obu naszych zakładach pracuje 220 osób, z których wielu pamięta jeszcze start G&H sprzed 25 lat.
- Zakład Geyer & Hosaja to już nie tylko opony bieżnikowane, ale także nowe innych marek. W ostatnich miesiącach nawiązaliście kontakty z tajwańską firmą Kenda. Co spowodowało, że zabraliście się za handel nowymi oponami? Jak zmieni to postrzeganie Waszej fabryki?
- Pod koniec zeszłego roku powstał pomysł stworzenia projektu o nazwie GH Tyres. Polega on na nowym sposobie podejścia do sprzedaży produktów. Szukamy alternatywy i rozszerzenia wolumenu sprzedażowego. Wszystko, czego my sami nie jesteśmy w stanie wyprodukować, ale widzimy możliwości sprzedaży, to sprowadzamy i oferujemy na rynku. Jest to także maksymalne wykorzystanie naszych handlowców i stworzonej przez lata sieci sprzedaży. Pod projektem GH Tyres skrywa się także sprzedaż opon nowych. Nie tylko marki Kenda. Są tu też opony przemysłowe i do wózków widłowych marki TVS oraz ciężarowe marek: GreenTrac, Hankook. Nie mamy całego wolumenu opon marki Kenda. Są to opony do driftu, 4x4, SUV i do aut osobowych. Pełną informację o oferowanych produktach można znaleźć na stronie www.ghtyres.pl
- Czy bieżnikowane znowu będą na topie? Pamiętam czasy, gdy w Polsce produkowano i sprzedawano około 270 tys. opon ciężarowych bieżnikowanych rocznie. Czy raczej nie ma powrotu do takich liczb?
- Jesteśmy firmą ze 100-procentowym polskim kapitałem, marką cenioną na rynku krajowym i międzynarodowym. Posiadana wiedza, zdobyte doświadczenie stawia nas w gronie liderów bieżnikowania opon w Polsce. Jak już wspomniałem, naszym celem jest produkować około 100 tys. sztuk rocznie. Byłoby to najwięcej w historii firmy. W obecnej, trudniejszej sytuacji makroekonomicznej, upatrujemy szansę na realizację tych założeń. Oczywiście zagrożeniem jest wspomniany brak dobrych karkasów, ale wyprzedzając niekorzystną sytuację uruchomiliśmy kilka programów, które pozwolą na zgromadzenie odpowiedniego zapasu. Rozszerzymy pole poszukiwań o kilka kolejnych krajów. Także mocniej będziemy penetrować nasz rynek, bo koszt tego karkasu będzie znacznie niższy. Dodam, iż nie wszystkie wyprodukowane u nas opony jeżdżą finalnie po naszym kraju - u krajowych użytkowników. Sporą część eksportujemy na sąsiednie rynki.
- Dlaczego floty transportowe wolą jeździć na nowych oponach niż bieżnikowanych, mimo że to opcja tańsza i ekologiczna zarazem?
- Bieżnikowanie to jeden z najstarszych przykładów działań, w ramach których zużyty produkt, zamiast stać się odpadem, jest ponownie wykorzystany, a jego funkcjonalność przywrócona. Znacząca ilość flot transportowych doskonale umie wyliczyć koszt przejechanego kilometra, a to właśnie odpowiednie zarządzanie zakupami opon nowych i regenerowanych dają wymierne oszczędności.
- Dziękuję za rozmowę.
