Koszty w logistyce opon

Co naprawdę kosztuje w logistyce opon? Pięć obszarów, w których operator logistyczny może ograniczyć koszty

Porównując oferty operatorów logistycznych, łatwo skupić się na cenie składowania, obsługi produktu czy transportu. Tymczasem rzeczywisty koszt logistyki opon obejmuje znacznie więcej: wykorzystanie powierzchni, organizację pracy magazynu, błędy kompletacyjne, efektywność przewozów oraz przygotowanie do sezonowych zmian popytu.

Skala tego rynku jest znacząca. Według danych Tyres Europe w 2023 roku w Unii Europejskiej sprzedano około 300 mln opon, a europejska branża oponiarska odpowiadała bezpośrednio i pośrednio za blisko 500 tys. miejsc pracy. Przy tak dużych wolumenach nawet niewielkie usprawnienie kosztu obsługi jednej opony może przynieść zauważalne oszczędności w skali całego łańcucha dostaw.

Doświadczony partner logistyczny powinien więc optymalizować nie tylko cenę pojedynczej usługi, ale cały proces. Szczególnego znaczenia nabiera pięć obszarów.

1. Koszt magazynowania „powietrza”

Opony mają dużą objętość w stosunku do swojej masy, dlatego wymagają efektywnego wykorzystania przestrzeni magazynowej. Dodatkowym wyzwaniem jest zmieniająca się struktura rynku.

Według danych Polskiego Związku Przemysłu Oponiarskiego w 2025 roku sprzedaż opon do SUV-ów w Polsce wzrosła aż o 18,8 proc., podczas gdy cały segment opon do samochodów osobowych zwiększył się o 2 proc. Rosnący udział większych modeli opon wpływa na sposób wykorzystania powierzchni, organizację lokalizacji magazynowych i możliwości konsolidacji produktów.

Niewłaściwy sposób składowania może prowadzić do niskiego wykorzystania przestrzeni, częstych relokacji towaru oraz konieczności wynajęcia dodatkowej powierzchni. Operator może ograniczyć te koszty poprzez analizę struktury zapasu, dopasowanie sposobu składowania do wymiarów produktów i regularną optymalizację ich rozmieszczenia.

2. Koszt niepotrzebnego ruchu w magazynie

Jeżeli najczęściej zamawiane opony znajdują się daleko od strefy kompletacji i wysyłki, pracownicy oraz urządzenia każdego dnia pokonują zbędne kilometry. Przy dużej liczbie zamówień przekłada się to na dodatkowy czas pracy, zużycie sprzętu i niższą przepustowość magazynu.

Znaczenie tego obszaru potwierdzają badania dotyczące organizacji procesów magazynowych. Kompletacja może odpowiadać za 50–75 proc. kosztów operacyjnych magazynu, a sposób rozmieszczenia produktów ma istotny wpływ na czas przemieszczania się pracowników i wydajność realizacji zamówień.

Rozmieszczenie opon powinno więc wynikać z ich rotacji, sezonowości oraz struktury zamówień. Odpowiedni slotting, czyli przypisanie produktów do optymalnych lokalizacji, skraca drogi kompletacyjne i poprawia wydajność. Układ magazynu powinien być regularnie aktualizowany, szczególnie przed sezonem letnim i zimowym.

3. Koszt błędów i niezgodności

Wiele opon wygląda podobnie, mimo że różnią się rozmiarem, indeksem prędkości, nośnością, sezonem lub przeznaczeniem. Wydanie niewłaściwego produktu oznacza nie tylko konieczność ponownej wysyłki. Może również prowadzić do reklamacji, dodatkowej obsługi administracyjnej, opóźnienia montażu oraz utraty zaufania odbiorcy.

Systemowe skanowanie produktów, jednoznaczne oznaczenia lokalizacji i kontrola stanów magazynowych pomagają ograniczyć ryzyko pomyłek. Operator powinien monitorować dokładność kompletacji oraz analizować źródła powstających niezgodności. Dzięki temu może usuwać przyczyny błędów, zamiast wyłącznie reagować na ich skutki.

Znaczenie jakości operacyjnej rośnie wraz ze skalą badanego rynku. W pierwszych pięciu miesiącach 2025 roku import opon do samochodów osobowych i lekkich pojazdów użytkowych do państw UE i Wielkiej Brytanii zwiększył się o 15 proc. w porównaniu z analogicznym okresem poprzedniego roku. Większa liczba produktów, dostawców i indeksów oznacza bardziej złożone zarządzanie zapasem oraz jeszcze większą potrzebę zapewnienia identyfikowalności produktów.

4. Koszt niewykorzystanego transportu

W transporcie opon ograniczeniem często nie jest masa, lecz dostępna przestrzeń ładunkowa. Na koszt dostawy wpływają sposób załadunku, struktura przewożonych produktów, liczba punktów dostawy oraz możliwość łączenia zamówień.

Dane Eurostatu pokazują, że w 2025 roku puste pojazdy odpowiadały za 21,8 proc. odległości pokonywanej w drogowym transporcie towarowym w Unii Europejskiej. Oznacza to, że ponad jedna piąta przebiegu generowała zużycie paliwa, czasu pracy  

i pojazdu bez przewożenia ładunku.

Oczywiście nie każdy pusty przebieg można wyeliminować, ponieważ przepływy towarowe w obu kierunkach nigdy nie są idealnie zrównoważone. Skala tego zjawiska pokazuje jednak potencjał lepszego planowania tras, konsolidacji zamówień oraz wykorzystywania ładunków powrotnych.

Szczególnie kosztowne są małe i pilne wysyłki kierowane do rozproszonej sieci odbiorców. Operator logistyczny może ograniczyć ich koszt poprzez odpowiednie planowanie częstotliwości dostaw, łączenie zamówień oraz dopasowanie modelu dystrybucji do rzeczywistych potrzeb klienta.

5. Koszt braku przygotowania do sezonu

Branżę oponiarską charakteryzują duże zmiany popytu pomiędzy poszczególnymi kategoriami produktów. Dane europejskie za pierwszą połowę 2024 roku pokazały wzrost sprzedaży opon całorocznych o 17 proc. i zimowych o 8 proc., przy jednoczesnym spadku sprzedaży opon letnich o 4 proc. To pokazuje, że operator musi reagować nie tylko na zmianę całkowitego wolumenu, ale także na przesunięcia w strukturze zapasu.

Nagła zmiana pogody może dodatkowo zwiększyć liczbę zamówień w bardzo krótkim czasie. Brak przygotowania prowadzi wtedy do nadgodzin, opóźnień, większej liczby błędów i konieczności korzystania z droższych transportów ekspresowych.

Największym kosztem może być jednak niezrealizowana sprzedaż. Jeżeli warsztat lub punkt sprzedaży nie otrzyma odpowiednich opon w wymaganym terminie, klient może wybrać produkt konkurencyjnej marki.

Dlatego operator powinien analizować dane historyczne, prognozy sprzedaży i aktualną strukturę zapasu. Odpowiednio wcześnie należy przygotować powierzchnię, strefy kompletacyjne, zasoby pracownicze oraz dostępność transportu. W logistyce sezonowej elastyczność powinna wynikać z przygotowanych scenariuszy, a nie z improwizacji.

Liczy się koszt całego procesu

Ocena efektywności logistyki opon nie powinna opierać się wyłącznie na stawkach magazynowych i transportowych. Warto uwzględnić również:

• wykorzystanie powierzchni magazynowej,
• długość dróg kompletacyjnych,
• dokładność stanów magazynowych,
• liczbę błędów i ponownych wysyłek,
• terminowość i kompletność dostaw,
• stopień wykorzystania przestrzeni ładunkowej,
• wydajność operacji w sezonowym szczycie.

Najtańsza oferta nie zawsze oznacza najniższy koszt współpracy. Pozorna oszczędność może zostać szybko zniwelowana przez reklamacje, opóźnienia, niewykorzystaną powierzchnię, puste przebiegi lub utraconą sprzedaż.

FIEGE optymalizuje cały proces

W FIEGE logistyka opon jest traktowana kompleksowo, jako proces łączący zarządzanie zapasem, powierzchnią magazynową, kompletacją, danymi i transportem. Takie podejście pozwala identyfikować koszty, które nie zawsze są widoczne w standardowym cenniku usług. https://bit.ly/4gwkRqR

Doświadczenie branżowe, systemy zarządzania magazynem oraz analiza danych pomagają dostosować operację do sezonowych wahań popytu i zmieniającej się struktury rynku. Celem jest nie tylko obniżenie ceny pojedynczej czynności, ale przede wszystkim zwiększenie efektywności całego łańcucha dostaw.

Skontaktuj się z FIEGE, aby sprawdzić, gdzie w logistyce opon powstają niewidoczne koszty i jak można je skutecznie ograniczyć.

O FIEGE:

Grupa FIEGE z siedzibą w Greven to jedna z najbardziej innowacyjnych firm logistycznych w Europie. Zatrudnia 21 000 osób w 131 lokalizacjach w 15 krajach i działa globalnie. To rodzinne przedsiębiorstwo, oferujące rozwiązania w logistyce, usługach cyfrowych i nieruchomościach. W 2025 r. osiągnęła 2,1 mld euro obrotu, zarządzając jednocześnie ponad 4,3 miliona m² powierzchni logistycznej.

Artykuł sponsorowany