Recykling, który się opłaca
Z MACIEJEM TWARDOWSKIM, ZAŁOŻYCIELEM FIRMY TWARGUM SP.J., ROZMAWIA MICHAŁ GÓRZYŃSKI
- Twargum rozpoczął działalność w 2009 roku - jak wyglądała droga firmy od startu do obecnej pozycji na rynku wyrobów gumowych?
- Po założeniu w 2009 roku firma Twargum koncentrowała się przede wszystkim na produkcji pierścieni gumowych wykorzystywanych w przemyśle górniczym i wydobywczym. Był to kluczowy segment naszej oferty, który pozwolił zdobyć pierwsze doświadczenie, zbudować relacje z klientami oraz stopniowo rozwijać kompetencje technologiczne w zakresie przetwórstwa mieszanek gumowych. Początkowo wykorzystywaliśmy mieszanki kupowane od zewnętrznych producentów, co w pewnym stopniu ograniczało możliwości kontroli jakości i kosztów. Przełomowym momentem był zakup miksera oraz uruchomienie produkcji własnych mieszanek gumowych. Dzięki temu znacząco zwiększyliśmy konkurencyjność, poprawiliśmy jakość wyrobów i zyskaliśmy większą niezależność technologiczną.
- Firma specjalizuje się w produkcji mieszanek gumowych - jakie kompetencje technologiczne są dziś kluczowe, aby konkurować w tym obszarze?
- Kluczowe znaczenie ma przede wszystkim know-how materiałowe, czyli umiejętność opracowywania odpowiednich receptur, a także technologia mieszania i pełna kontrola nad procesem produkcyjnym. Niezbędne jest również zaplecze laboratoryjne i skuteczna kontrola jakości, znajomość zastosowań końcowych oraz ścisła współpraca z klientem. Coraz większą rolę odgrywa też zrównoważony rozwój i recykling. Dopiero połączenie wszystkich tych elementów daje realną przewagę konkurencyjną. Sama dobra receptura nie wystarczy bez stabilnego procesu produkcyjnego, podobnie jak nowoczesny park maszynowy nie zapewni sukcesu bez wiedzy materiałowej i zaplecza badawczego. Spójne działanie tych obszarów pozwala osiągnąć wysoką i powtarzalną jakość produktów, szybko dostosowywać właściwości mieszanek do konkretnych zastosowań, optymalizować koszty produkcji oraz skracać czas wdrażania nowych rozwiązań technologicznych. W efekcie jesteśmy w stanie oferować produkty lepiej dopasowane do potrzeb klientów, bardziej trwałe i konkurencyjne cenowo.
- Współpracują Państwo z fabrykami opon - jak zmieniają się oczekiwania branży oponiarskiej wobec dostawców komponentów i mieszanek?
- W ostatnich latach współpraca z fabrykami opon wyraźnie ewoluowała. Producenci coraz mocniej stawiają na zrównoważony rozwój oraz rozwiązania umożliwiające ponowne wykorzystanie surowców. Szczególne znaczenie ma wykorzystanie materiałów pochodzących z recyklingu, zwłaszcza surowca gumowego odzyskiwanego z niezwulkanizowanych opon, który może być ponownie włączony do procesu produkcyjnego. W odpowiedzi na te potrzeby Twargum wdraża nowoczesną linię technologiczną umożliwiającą odzysk stali i mieszanki gumowej z różnych elementów niezwulkanizowanej opony, a następnie ich ponowne wykorzystanie jako pełnowartościowego surowca. Dzięki temu aktywnie wpisujemy się w rozwój gospodarki o obiegu zamkniętym.
- Od 2018 roku rozwijacie działalność recyklingową - jak ocenia Pan przyszłość recyklingu gumy i opon w Polsce i Europie?
- To rynki rosnące i można się spodziewać, że z czasem coraz więcej przetwórstwa będzie lokalizowane w Europie, w tym również w Polsce. Sprzyjać temu będą regulacje dotyczące transgranicznego przemieszczania odpadów, ekoprojektowania, paszportów produktów czy śladu węglowego. Warto zauważyć, że obecnie jedynie około 50% zużytych opon poddawanych jest recyklingowi mechanicznemu prowadzącemu do ich ponownego wykorzystania w sposób inny niż spalanie. Tymczasem zarówno odpady niezwulkanizowane z produkcji, jak i odpady zwulkanizowane ze zużytych opon stanowią cenne surowce, które mogą być ponownie wykorzystane - zarówno w przemyśle gumowym i oponiarskim, jak i w budownictwie, petrochemii czy innych gałęziach przemysłu.
- Czy surowce wtórne są w stanie realnie konkurować jakościowo z materiałami pierwotnymi w produkcji mieszanek gumowych?
Nie są w stanie konkurować ani pod względem parametrów mechanicznych, ani dostępności. Są natomiast bardzo konkurencyjne cenowo oraz pod względem wpływu na środowisko, mierzonego chociażby śladem węglowym. Jeżeli zastosowanie materiałów z recyklingu nie pogarsza wymaganych parametrów technicznych wyrobów, ich wykorzystanie pozwala znacząco obniżyć koszty produkcji i zmniejszyć ślad węglowy. Zdarza się, że redukcja kosztów sięga nawet czterokrotności, a śladu węglowego - jedenastokrotności w porównaniu do surowców pierwotnych.
- Jakie są dziś największe wyzwania dla producentów wyrobów gumowych - koszty energii, dostępność surowców, a może presja środowiskowa?
- Najkrótsza odpowiedź brzmi: wszystkie te czynniki są dziś kluczowe. Produkcja mieszanek gumowych jest energochłonna, więc wzrost cen energii bezpośrednio wpływa na marże. Jednocześnie producenci mierzą się z ograniczoną dostępnością surowców - zarówno naturalnych, jak kauczuk naturalny, którego produkcja spada m.in. z powodu zmian klimatycznych, jak i syntetycznych, powiązanych z rynkiem ropy i gazu. Do tego dochodzi presja środowiskowa, która wymusza wdrażanie nowych technologii i zwiększanie nakładów inwestycyjnych.
- Twargum dysponuje znacznym zapleczem produkcyjnym - czy planujecie dalsze inwestycje w moce produkcyjne lub nowe technologie?
Zdecydowanie tak. Branża rozwija się dynamicznie, dlatego potrzebne są zarówno nowe moce produkcyjne, jak i nowe technologie. Rozwijamy rozwiązania pozwalające przetwarzać mieszanki gumowe wycofane z produkcji opon, uszlachetniać je i ponownie wykorzystywać. Ma to szczególne znaczenie w kontekście rosnących cen surowców oraz kosztów logistyki, co sprawia, że lokalne zasoby zyskują na znaczeniu. Równolegle inwestujemy w technologie umożliwiające odzysk surowców, które dotychczas były trudne do zagospodarowania. Uruchamiamy kolejną linię do oddzielania gumy od osnowy stalowej z niezwulkanizowanych opon, tzw. green tyres. To kapitałochłonne przedsięwzięcie, które wiąże się także z pracami badawczo-rozwojowymi i zgłoszeniami patentowymi. Odzyskana guma i stal znajdują następnie zastosowanie w produkcji wyrobów gotowych. Kolejnym obszarem jest oczyszczanie stali ze zużytych opon do poziomu umożliwiającego jej ponowne wykorzystanie w produkcji drutu do opon. Do tej pory nikomu nie udało się w pełni zamknąć obiegu stali w tym procesie, dlatego wielu producentów opon z dużym zainteresowaniem obserwuje nasze prace.
- Jakie trendy technologiczne będą w najbliższych latach kluczowe dla branży gumowej i oponiarskiej?
- Zdecydowanie dominować będą zrównoważone materiały. Wynika to nie tylko z kwestii środowiskowych, ale również z malejącej dostępności surowców i rosnących kosztów logistyki. Coraz większego znaczenia nabierać będzie przetwarzanie lokalnych zasobów i ich wykorzystanie w produkcji regionalnej. Z tym bezpośrednio wiąże się rozwój nowych receptur, które muszą uwzględniać zastosowanie materiałów pochodzących z recyklingu, dewulkanizacji czy regeneracji. Materiały z recyklingu coraz częściej uzyskują status równoważnych surowców w produkcji wyrobów gumowych, w tym opon, a kluczem do sukcesu pozostaje doskonałość technologiczna i zapewnienie stabilnej jakości.
- Na koniec: gdzie widzi Pan firmę Twargum za 5-10 lat - bardziej jako producenta, partnera dla branży oponiarskiej czy lidera w recyklingu gumy?
- W kolejnych latach chcemy przede wszystkim dywersyfikować działalność. Nie zamierzamy ograniczać się wyłącznie do roli producenta wyrobów gumowych, ale równolegle rozwijać się w obszarze recyklingu. Naszą wizją jest opracowanie i wdrożenie technologii pozwalających na maksymalne wykorzystanie odpadów gumowych w procesie produkcji. W dłuższej perspektywie ma to zapewnić nam przewagę konkurencyjną i pozwolić wyznaczać nowe standardy w branży oponiarskiej.
Dziękuję za rozmowę.
