Pył mikronizowany poprawia jakość
Z Jasonem Stravinskim, prezesem Lehigh Technologies (USA, Polska - Olsztyn), rozmawia Sławomir Górzyński.
- Ma pan polsko brzmiące nazwisko. Czy ma pan związki z naszym krajem?
- Tak mam. Z Polski, a konkretnie z rejonu przedwojennej Wileńszczyzny, pochodzili moi pradziadkowie. Jedno, co pamiętam od dziecka, to słowo „cicho” wypowiadane przez babcię i tatę.
- Skąd wziął się pomysł na zbudowanie fabryki proszku mikronizowanego ze zużytych opon w Olsztynie? W tym mieście ma także siedzibę fabryka Michelin, która jest jedną z największych w Europie. Czy te obie sprawy mają ze sobą związek?
- Koncepcja utworzenia tego zakładu powstała kilka lat temu. Okazało się, że mamy w Polsce do zagospodarowania mnóstwo zużytych opon, które wyrzucano na śmietniska lub, co gorsza, do lasów. W 2007 roku zrodził się pomysł założenia firmy, która zajęłaby się problemem utylizacji tych opon i produkcją proszku mikronizowanego.
- Skąd w tej układance jeden z największych koncernów oponiarskich na świecie, czyli Michelin?
- Mieliśmy takie marzenie, które miało się ziścić w niedalekiej przyszłości, gdzie wszystko będzie można poddawać recyklingowi, a poprzez to odzyskiwać surowce, które będą mogły być wykorzystane powtórnie. Założeniem tego marzenia było to, że w 2030 roku mniej więcej 45-50 proc. zużytych opon będzie podlegało odzyskowi surowcowemu. Natomiast już w 2050 całość oponiarskiego złomu będzie podlegała odzyskowi surowców. Aby to zrealizować, mieliśmy dwie możliwe drogi. Jedna zakładała kupienie gotowego produktu, druga zaś stawiała na kupno firmy, która już ten produkt wytwarza. W 2017 roku Michelin zdecydował się na kupno Lehigh Technologies, amerykańskiej firmy przetwarzającej zużyte opony między innymi na proszek mikronizowany. W ten sposób koncern zrealizował swoje marzenie, a nasza firma stała się częścią globalnego potentata w produkcji opon. Jesteśmy spółką-córką w Grupie Michelin.
- Czym różni się proszek mikronizowany od sadzy technicznej, również produkowanej ze zużytych opon?
- To są dwa zupełnie różne produkty. Sadza techniczna to po prostu sadza. Ona jest dodatkiem do mieszanek gumowych. Nasz produkt - czyli proszek lub pył mikronizowany - zastępuję całą mieszankę. Mieszając kauczuk z naszym produktem uzyskujemy od razu mieszankę do produkcji nowych opon.
- Ale przecież sadza techniczna także stanowi składnik mieszanek gumowych?
- Sadza techniczna jest w produkowanym przez nas proszku. Osiągnęliśmy poziom gotowości technicznej i mamy pewność, że materiał ten w obecnej formie nadaje się w pełni do zastosowania. Jeśli chodzi o gotowość techniczną, to w skali od 1 do 10 nasz produkt plasuje się na poziomie 9. Dla porównania, odzyskana sadza techniczna oceniana jest na poziomie 2-3.
- Oprócz produkcji nowych opon, jakie są inne zastosowania mikronizowanego proszku gumowego?
- Naszym celem jest włączenie mikronizowanego proszku gumowego do mieszanek asfaltowych. Nasz produkt może być dodawany do takich mieszanek wykorzystywanych w budownictwie drogowym, znacznie poprawiając ich właściwości, na dwa sposoby - jako modyfikacja gotowych lepiszczy asfaltowych lub jako bezpośredni dodatek w wytwórniach mas bitumicznych. W przypadku pierwszej metody dostarczamy już nasz materiał do jednego polskiego producenta, a w ramach drugiej zbudowano już cztery odcinki dróg w Polsce. Pierwszy z nich powstał dwa lata temu w pobliżu naszej fabryki, drugi biegnie wzdłuż jeziora Śniardwy, trzeci w Warszawie, a czwarty na Pomorzu Gdańskim. To innowacyjne podejście, które znacząco rozwinęło się w Polsce.
- Proszę powiedzieć, jaki odsetek mieszanki bitumicznej stanowi proszek mikronizowany?
- W całej masie bitumicznej 5-6 proc. stanowi lepiszcze asfaltowe, a reszta to tłuczeń kamienny. Nasz pył gumowy dodajemy do lepiszcza lub tłucznia, stosownie do metody. Na sto części lepiszcza, około 10-11 stanowi nasz proszek. Jest to autorska technologia, bowiem dodajemy jeszcze odpowiedni stabilizator zapobiegający rozwarstwianiu się i przyklejaniu do narzędzi, co ułatwia czynności procesowe. Jak na razie drogowcy chwalą sobie nasz produkt.
- W jaki sposób Wasz pył gumowy poprawia właściwości i jakość asfaltu?
- Przede wszystkim wpływa na zdecydowanie lepsze zachowanie asfaltu w niskich i wysokich temperaturach. Nie tworzą się koleiny. Oprócz tego ma wpływ na temperaturę mięknienia asfaltu, poprawia jego parametry techniczne, gdy jest gorąco. Asfalt jest bardziej elastyczny, naprężenia, które w nim powstają są rozpraszane. Dzięki temu droga może być dłużej użytkowana, bo się tak szybko nie zużywa.
- Jak długo te odcinki dróg funkcjonują? Jakie inne zastosowania może mieć Wasz proszek?
- Pierwsze gumowane drogi powstały w 2007 roku. Mieszanki takie przygotowywała firma Bisek z Wrocławia. W latach 2010-2012 podobnej jakości asfalty testował Lotos - Modbit. Obecnie przejęła to Grupa Unimot - Bitumen, do której dostarczamy nasze proszki. Jesteśmy z tego bardzo dumni, ale czujemy też odpowiedzialność. Jeżeli chodzi o inne zastosowania, to dodawany jest do tzw. HDPE, czyli polietylenu o wysokiej gęstości. Z 30-procentowym dodatkiem naszego pyłu gumowego wyroby z polietylenu są jeszcze bardziej elastyczne. To jest zupełnie nowa gałąź produktów, które są zdecydowanie bardziej odporne na uderzenia - dwukrotnie bardziej niż standardowy plastik. Możemy stosować tę mieszankę do produkcji wszelkiego rodzaju odbojników oraz elementów odpornych na uderzenia czy naprężenia. Można by także robić z tej mieszanki elementy do samochodów, np. zderzaki. Musimy jednak ten produkt odpowiednio wypromować, bowiem jego historia ma niespełna dwa lata. Zaczęliśmy od wdrożenia w przemyśle oponiarskim, potem wzięliśmy na cel drogownictwo, a być może przyjdzie czas na producentów aut. Cały czas rozwijamy nowe zastosowania tego materiału. W zeszłym roku współpracowaliśmy z dużym producentem dodatków nad opracowaniem technologii, która obecnie znajduje się na wczesnym etapie testów. Spodziewam się, że w niedalekiej przyszłości dojdziemy do produkcji zderzaków, nadkoli czy materiałów pokrywających metalowe elementy podwozi aut. Dodam jeszcze, że dość zaskakującym zastosowaniem naszych pyłów jest ich wykorzystanie jako podłoża do hodowli bakterii, które produkują ligninę. Z kolei z ligniny wytwarza się wodoodporny papier.
- Zużyte opony najczęściej podlegają spalaniu w cementowniach, ze względu na wysoką kaloryczność, bądź są kruszone czy też poddawane pirolizie. Jaką metodą wytwarza się pył mikronizowany?
- Piroliza i nasza metoda to dwie zupełnie odmienne technologie. W przypadku pirolizy procesy destrukcji starych opon zachodzą w bardzo wysokiej temperaturze, co zużywa bardzo dużo energii elektrycznej. W procesie pirolizy odzyskuje się oleje oraz sadzę. Te produkty wymagają potem dodatkowej obróbki. Jest to proces bardzo energochłonny. W naszej metodzie zużywamy dużo mniej energii. Zaczynamy od opon produkowanych w Europie, czym spełniamy warunki rozporządzenia REACH. Po drugie, wybieramy opony wytwarzane przez pięć największych koncernów oponiarskich na świecie, bo w nich nie trafimy na jakieś niespodzianki, mówiąc w cudzysłowie. Oprócz tego wybieramy w miarę nowe opony ciężarowe mające najwyżej 5-10 lat oraz wyłącznie ciężarowych bo nie ma wtedy problemu z oddzieleniem kordu stalowego, który wychwytujemy elektromagnesem. Stare opony są myte i rozdrabniane na płatki, które następnie są przetwarzane w naszym zakładzie, gdzie materiał jest intensywnie chłodzony ciekłym azotem. Tak zmrożona guma trafia do młyna o średnicy około dwóch metrów. Po przejściu tego procesu uzyskujemy czarny pył, który przypomina mąkę.
- Jakie ilości proszku wytwarza się w olsztyńskiej instalacji? Kto, oprócz drogowców, jest zainteresowany waszym produktem?
- Nasz produkt sprzedajemy do siedmiu największych producentów opon na świecie w 54 krajach. Nie wszyscy chcą, aby inni wiedzieli, że używają tego produktu, dlatego nie podam nazw firm. Największym benefitem ze stosowania proszku są jego dużo niższe koszty zakupu, gdyż oprócz zysków środowiskowych, nasi kontrahenci uzyskują także oszczędności finansowe. Dzięki naszemu produktowi o 30 proc. ograniczamy emisję dwutlenku węgla, a ślad węglowy redukujemy o połowę. Ponadto o dwie trzecie zmniejszamy zapotrzebowanie na paliwa kopalne. To są podstawowe argumenty i korzyści, jakie daje zastosowanie naszego proszku mikronizowanego.
- Jak wiele ton zużytych opon rocznie przetwarzacie?
- Do tej pory wyprodukowano blisko miliard opon z wykorzystaniem Lehigh MRP. W USA mamy zdolność produkcyjną na poziomie 40 000 ton proszku rocznie, a w Polsce - 10 000 ton. Nasz mikronizowany proszek stanowi istotny procent materiałów zrównoważonych w nowych oponach.
- Jak liczna załoga wytwarza tak dużą ilość gotowego produktu?
- Ponieważ produkcja jest mocno zautomatyzowana, nie wymaga licznej załogi. Obecnie w olsztyńskim zakładzie zatrudniamy osiem osób. Jest to w pełni zautomatyzowana linia pracująca w obiegu zamkniętym. Potrzebujemy zaledwie dwóch operatorów na zmianę.
- Naprawdę? A ja myślałem, że zatrudniacie co najmniej 100 pracowników. Czy trend recyklingu oponiarskiego złomu wymusiła promowana w ostatnich latach tzw. zrównoważona gospodarka zasobami, czy po prostu przemysł potrzebował tego typu produktu?
- Wiążą się z tym trzy zagadnienia: po pierwsze redukcja kosztów, po drugie poprawa parametrów nowych opon i - po trzecie - zrównoważony rozwój. Kiedy wchodzimy na rynek, dajemy naszym partnerom szansę na redukcję kosztów produkcji. Wpływamy także na ceny surowców do produkcji opon na światowym rynku. Zgodnie z ostatnimi trendami mamy w ten sposób wpływ na redukcję CO2 oraz śladu węglowego.
- Jakie pozytywy dla środowiska naturalnego wynikają z produkcji proszku ze zużytych opon?
- Jest ich wiele, poczynając chociażby od redukcji dwutlenku węgla czy obniżenia zapotrzebowania na paliwa kopalne. Kolejne pozytywy to likwidowanie składowisk starych opon, a także redukcja zapotrzebowania na energię. Natomiast zastosowanie naszego pyłu w produkcji nowych opon sprawia, że uzyskują one lepsze parametry, szczególnie w strefie bocznej, która w czasie pracy szybciej się zużywa niż strefa bieżnika. Nasz proszek zapobiega pękaniu ścian bocznych, wręcz zatrzymuje rozprzestrzenianie się pęknięć. Jak widać, oprócz tych oczywistych korzyści istnieją także te nieoczywiste, o których wspomniałem.
- Czy z możliwości skorzystania z Waszego proszku korzystają także krajowi producenci opon, jak na przykład firma Kabat Tyre?
- Zainteresowanie naszym produktem rośnie z miesiąca na miesiąc, również w Polsce.
- Dziękuję za rozmowę.
***
Ps Dziękuję panu Krzysztofowi Wójcikowi, Business Development w Lehigh Technologies, za pomoc w realizacji wywiadu z panem Jasonem Stravinskim.
