Polskie - znaczy bardzo dobre

Z ANDRZEJEM KABATEM, prezesem Firmy Kabat Tyre w Budzyniu, rozmawia Sławomir Górzyński

- Od siedmiu lat działa linia produk­cji opon diagonalnych do maszyn, przyczep i ciągników rolniczych. Wiem, że pracujecie nad drugą nitką technologiczną. Czy tam także będą powstawały opony diagonalne?

- Pracujemy cały czas nad rozwo­jem tego ciągu technologicznego. W jego ramach nie tworzyliśmy drugiej nitki. Po prostu cały czas jest rozwijany i wzbogacany o nowe urządzenia ciąg technologiczny do produkcji rolniczych opon diagonalnych. Jest to jeden kompleks. Uruchomiliśmy linię kalan­dra, która stanowi część tego ciągu produkcyjnego, a jednocześnie jest to najważniejsza linia w produkcji opon. Główne linie ciągu technologicznego do produkcji opon jak mieszalnia surowców, kalander, i pozostałe maszyny wyma­gane w tym procesie produkcyjnym, już działają. Czyli na dziś mamy już kompletny samodzielny zakład produkcji opon. Wcześniej niektóre półprodukty kupowaliśmy na zewnątrz. Od począt­ku produkcji opon sprzedaliśmy już ponad dwa miliony opon diagonalnych na dziś mamy 80 indeksów, a 50 jest w nowych uruchomieniach. W tym roku wyprodukujemy ponad pól miliona opon a w przyszłym osiągniemy zdolność ponad miliona opon rocznie.

- Czy temat rolniczych opon ra­dialnych także staracie się podjąć? Kiedy z fabryki Kabat Tyre tego typu ogumienie zacznie schodzić?

- Formalnie w tym roku uruchomiliśmy projekt rozwoju produkcji opon radial­nych. Powstała prototypownia opon radialnych. Został powołany zespól do tego projektu. Pierwsze prototypy takiego ogumienia powinny pojawić się w przyszłym roku. Od prototypów do produkcji gotowych wyrobów potrzeba nam około 1,5 do 2 lat. Musimy uzyskać homologacje na dane modele opon i te wszystkie prace zamykają się w okresie dwuletnim.

- Od jakiej rozmiarówki chcecie wystartować z oponami radialnymi?

- Zaczniemy od serii 75 i 85 w rozmia­rze 24, 30 i 34 cale. Będą to opony do dużych ciągników rolniczych powyżej 80 KM. Te rozmiary opon obejmą wszyst­kie modele traktorów występujących na naszym rynku. Wystąpiliśmy do Urzędu Patentowego o zastrzeżenie marki handlowej na te produkty, którą w stosownym momencie opublikujemy.

- Jak duża różnica w technice pro­dukcji jest pomiędzy oponami dia­gonalnymi a radialnymi? Jak trudno opanować tę technologię?

- Różnica jest znacząca w konstrukcji i materiałach. Gdybyśmy zaczynali od zera byłoby to znacznie trudniejsze. W momencie, gdy dysponujemy ma­szynami i technologią produkcji z zakła­dów, które odkupiliśmy od Goodyeara z Amiens we Francji oraz z Dębicy, sytuacja związana z produkcją opon radialnych jest znacznie łatwiejsza. Na tej bazie możemy rozwijać produkcję opon radialnych.

- Czy przewidujesz w przyszłości produkcję oprócz opon rolniczych radialnych, również ogumienia OTR?

- Na dzisiaj nie mamy takiego zamiaru, chociaż do produkcji opon flotacyjnych do ciężkich pojazdów rolniczych się przygotowujemy. Będą to opony 22,5 oraz 26 cali.

- Ostatnio wszystkie koncerny oponiarskie podnoszą ceny swoich produktów tłumacząc to podwyżkami surowców, m.in. kauczuku natural­nego, stali czy włókien naturalnych i syntetycznych. Czy Wy także będzie­cie podnosili ceny produkowanych przez siebie opon i dętek, czy może już to zrobiliście? O ile procent wzro­sną ceny Waszych wyrobów?

- U nas mamy podobną sytuację, po­nieważ kupujemy u tych samych dostaw­ców. Wszystkie koncerny oponiarskie zaopatrują się w podobnych źródłach. Przyczyna tej sytuacji jest taka sama, czyli wzrost cen surowców, frachtów i brak dostępności surowców z grupy petrochemicznych. Tych komponentów na rynku od 1,5 roku jest znacznie mniej. A wynika to z ograniczeń w poruszaniu się ludzi. Dzieci przez kilka miesięcy uczyły się zdalnie, pracownicy także przenieśli biura do domów, linie lotnicze zawiesiły prawie całkowicie loty. Jednym słowem petrochemie wytwarzały znacz­nie mniej paliw, a przy okazji produktów potrzebnych w przemyśle gumowym. Dlatego wszyscy podnoszą ceny swo­ich wyrobów. My także. Zrobiliśmy to w trzech rzutach, które łącznie wynoszą około 15 procent.

- Czy spadki dostaw dotyczyły także kauczuku syntetycznego?

- Także, ale mieliśmy tak dobrych do­stawców, że tego surowca akurat nam nie zabrakło. Covid sporo namieszał, było wiele niewiadomych, ale udało się te przeszkody pokonać. Wydłużyły się natomiast okresy na dostawę niektórych komponentów, jak chociażby na kauczuk naturalny i stal. Z dnia na dzień wzrastały ceny. Nie dość, że dostawcy surowców nie informowali o ile za tydzień będzie drożej i czy na pewno dostawa dotrze w obiecywanym terminie, to jeszcze mó­wili, że ostateczna cena będzie dopiero na fakturze.

- Jednym słowem to spowodowało konieczność podwyżek produktów przez Was wytwarzanych, czyli opon i dętek?

- Musimy patrzeć czy osiągamy jakąś marżę ze sprzedaży tych produktów. Przecież sensem działalności gospodar­czej jest uzyskiwanie jakiejś nadwyżki, czyli zysku, aby móc się nadal rozwijać, zatrudniać nowych pracowników i god­nie wynagradzać itd.

- Wielu fachowców z branży opo­niarskiej mówi, że mogliby sprzedać znacznie więcej produktów z segmen­tów rolniczego i OTR. Gdyby tylko w magazynach tego typu opony mieli.

- Zaburzyły się łańcuchy dostaw z Indochin. Wynika to ze wzrostu cen transportu. Za wynajem kontenera trze­ba obecnie zapłacić 15 tys. dolarów, co przy transporcie np. iPadów, elektroniki, których do kontenera można upchnąć za kilka milionów dolarów, odczuwa się znacznie łagodniej. Inaczej, gdy możesz włożyć do niego opony o wartości 50-60 tys. dolarów.

- Czy wzrosty cen obejmują także dętki?

- W Europie też mamy zwiększone zapotrzebowanie na dętki i opony. Nie spodziewaliśmy się, że trzeba będzie znacznie zwiększać moce produkcyjne. Jednak trudno znaleźć nowych pracow­ników. Przez zdarzenia pandemiczne sukcesem jest to, że udało się nam utrzy­mać stan osobowych wynoszący obec­nie blisko 1000 osób. Mówię zarówno o pracownikach produkcyjnych jak i kadrze inżyniersko-zarządczej.

- Podczas zwiedzania zakładu maiłem okazję zjeść obiad w nowo uruchomionej stołówce zakładowej, jak została ona przyjęta przez pra­cowników?

- Mam wrażenie że bardzo pozy­tywnie, pracownicy chętnie korzystają z zakładowej restauracji. Obiad kosztuje 11 zł, z czego pracownik płaci dwa lub cztery złote, zależy w jakim systemie pracuje. Resztę pokrywa firma. Czynna jest od 9.00 do 19.00 czyli pracownicy mogą zjeść śniadanie, obiad i kolację. Do wyboru zazwyczaj są dwie zupy i trzy drugie dania oraz kanapki, sałatki i de­sery oraz napoje. Poza tym każdy może kupić obiady na wynos w tej samej cenie.

- I to świadczy o opiekuńczej roli firmy Kabat Tyre w stosunku do swoich pracowników. Ja jestem pod wrażeniem, ponieważ jakości tych posiłków nie powstydziłaby się dobra restauracja.

- Do wytwarzania posiłków wybraliśmy spośród wielu firmę, która ma doświad­czenie i przygotowywała posiłki w odpo­wiedniej jakości i cenie. Powiem tylko, że nie jest łatwo zrobić dwudaniowy obiad za 11 zł. Nie jest łatwo w tej chwili przyciągnąć nowych pracowników do firmy. Oferujemy różne benefity. Moim celem jest zarabianie, ale nie kosztem pracowników. Oni są dla mnie ważni, dlatego te różne - oprócz godziwych za­robków - korzyści, które mają ich wiązać z Kabat Tyre.

- Czy w związku z brakami siły roboczej na lokalnym rynku starasz się o przyciągnięcie pracowników z zagranicy?

- Ostatnio podjęliśmy taką decyzję o sprowadzeniu ludzi z zagranicy. Głów­nym kierunkiem jest Ukraina. Oczywiście utrudnieniem jest kwarantanna dla osób spoza UE. Jednak jakoś to rozwiąza­liśmy.

- Czy bycie polską firmą oponiarską pomaga w handlu na wewnętrznym rynku czy raczej nie ma to znaczenia? Jak odbierani jesteście na rynkach zagranicznych?

- W Polsce zależy od grupy produk­tów. Produkty wytwarzane w kraju przez rodzimą firmę, zarówno dętki jak i opony - to ma znaczenie. Te wyroby kupują polscy rolnicy. Mniejsze znaczenie mają opony pełne do wózków widłowych. Te głównie trafiają do hurtowni, które patrzą głównie na jakość, która jest bardzo do­bra i to pozwala nam zdobywać rynek, na którym do tej pory jest wielu indy­widualnych importerów opon pełnych z Chin i Azji. W eksporcie też mamy bonus za „polskość”. Nawet we wszystkich krajach Unii Europejskiej nasze produkty schodzą bez żadnych problemów. Są postrzegane znacznie lepiej niż 30-40 lat temu. Poza Unią jesteśmy odbierani jako produkt unijny, czyli gwarantujący wyso­ką jakość. Przygotowaliśmy się także do wejścia na rynki afrykańskie oraz Azji i Pacyfiku. Na tych rynkach chcemy moc­no zaistnieć z naszymi dętkami. W tej chwili wysyłamy nasze produkty do około 80 krajów świata. Jesteśmy znowu obec­ni w Syrii, gdzie skończyła się wojna i Ira­ku. Coraz intensywniej handlujemy także z Ameryką Łacińską. Nie odpuszczamy także rynków krajów z Europy Centralnej i Wschodniej. Mamy partnerów, którzy chętnie z nami handlują. Brakuje mam kilkudziesięciu indeksów opon typowych dla maszyn rolniczych z tych rynków, ale niedługo to nadrobimy. Popyt przerósł nasze możliwości.

- Żeby się liczyć na rynku polskim czy też za granicą trzeba produkować kilkadziesiąt, a może nawet kilkaset rozmiarów i wariantów opon. Jak wyglądacie obecnie w tym zakresie?

- Faktycznie to musi być przynajmniej 200-300 indeksów. Każdy rynek krajowy ma swoje ulubione rozmiary opon dia­gonalnych. Musimy dopasowywać się z ofertą. W dętkach mamy największy asortyment na świecie. Nawet nasza konkurencja z Korei Południowej takie­go nie posiada. Dopasowaliśmy się z dętkami do sprzętu rolniczego wytwa­rzanego zarówno w dawnych krajach socjalistycznych, jak i zachodnich.

- Dętki, opony rolnicze to nie wszystko. Produkujecie jeszcze opo­ny pełne superelastyczne do wózków widłowych. W tym segmencie trzeba także mieć dużą różnorodność, aby się przebić. Zdobywacie rynek tymi oponami?

- W tym segmencie produkujemy około 60 indeksów. W sumie mamy tutaj cztery grupy produktów. Są to opony niebru­dzące dla przemysłu spożywczego, su­perelastyczne, eco-power oraz do pracy non stop przez całą dobę. Dzięki temu obejmujemy około 75 procent rynku. Brakuje nam jedynie opon do wózków portowych 20”. W naszym kraju nie ma zbyt wielu tego typu urządzeń używają­cych takich opon. Od początku produkcji opon pełnych sprzedaliśmy ponad 70 tys. sztuk. Mamy zdolność produkcyjną 30 tys. szt. rocznie i nadal będziemy zwiększać moce produkcyjne.

- Pneumatycznych opon do wózków nie wytwarzacie?

- Mamy wykonane partie próbne w pięciu rozmiarach i są one w fazie testo­wania.

- Jednym słowem w opracowaniu są dwa duże projekty - opon radialnych rolniczych oraz pneumatycznych do wózków?

- Tak, te prace wykonują dwa odrębne zespoły. Te prace idą równolegle. Oczy­wiście priorytet maja opony rolnicze.

- Przed laty ważną pozycją w Wa­szym menu były także bieżnikowane opony ciężarowe. W minionych latach ten sektor naszej branży przechodził dosyć trudny czas. Czy zawiesiliście produkcję w tym zakresie, czy znowu wraca ona do łask?

- Ten rodzaj produkcji niestety w ostat­nich latach nie spełnił naszych oczeki­wań. Zakład w Bolechowie jest gotowy do bieżnikowania opon ciężarowych. Tym bardziej że mamy swoje pasy bież­nika do regeneracji opon w technologii „na zimno”. Robimy także w technologii „na gorąco”. Pomimo tego, że jesteśmy przygotowani technicznie i kadrowo do wykonywania bieżnikowania, nie przy­nosi to oczekiwanej przez nas marży. Wykonujemy głównie regenerację opon ciężarowych w ramach usługi dla firm transportowych. Zostało to zaburzone przez wielkie koncerny oponiarskie, które bardziej piarowo potraktowały bieżnikowanie, niż sposób na zarabia­nie. Czyli wdrożono tzw. ideę czterech żyć opony ciężarowej. Produkcja opon bieżnikowanych w Europie nie może się odrodzić, mimo wielu zachęt. Nie pomogło też narzucone przez UE cło na opony ciężarowe z Chin.

- Od prawie dwóch lat Twoja firma jest członkiem Polskiego Związku Przemysłu Oponiarskiego. Czy bycie w tym zacnym gronie daje coś firmie, podnosi jej prestiż, czy nie ma z tego żadnych korzyści?

- Tak. Jedno to prestiż, drugie to możli­wość dyskusji o sprawach oponiarskich. Miedzy innymi o zagospodarowaniu zużytych opon jaki mamy obowiązek ustawowy poddania recyklingowi. Oraz zagospodarowania materiałów powsta­jących z opon. Tworzeniu sieci serwisów certyfikowanych pod patronatem PZP.

- Twój starszy brat, Tadeusz i zara­zem współwłaściciel firmy przeszedł na emeryturę. Czy ta sytuacja była dla Ciebie trudna? Czy mocno utrudniło Ci to pracę?

- Nie, nie było to zaskoczeniem, bo było to wcześniej uzgodnione. Firma ma odpowiednio zbudowaną strukturę organizacyjną. Jest kadra dyrektorska, kierownicza oraz cała załoga od lat zajmująca się swoimi odcinkami. Za­trudniamy osoby, które są kreatywne, pracują samodzielnie w poszczególnych pionach i ściśle ze sobą współpracują w celu realizacji misji, wizji i strategii. Prowadzenie tak dużej organi­zacji gospodarczej już nie jest możliwe w pojedynkę czy nawet we dwóch.

- Dziękuję za rozmowę.