Stabilny biznes

Z MACIEJEM JASIEWICZEM, WICEPREZESEM GRUPY RECYKL Z SIEDZIBĄ GŁÓWNĄ W ŚREMIE (WIELKOPOLSKA), ROZMAWIA SŁAWOMIR GÓRZYŃSKI

- Panie prezesie, dlaczego w ostat­nich kilku miesiącach serwisy opo­niarskie (spora ich część) narzeka na ograniczenia w przekazywaniu zużytych opon firmom zajmującym się ich utylizacją i przerobem? Co jest tego przyczyną?

- Przyczyn jest kilka. Jedną z najważ­niejszych jest występująca na rynku znaczna nadpodaż zużytych opon spowodowana po pierwsze niższym do wykonania obowiązkiem odzysku i recyklingu przez producentów i impor­terów opon, co ma bezpośredni związek z mniejszą ilością opon sprzedanych w roku ubiegłym. Poza tym kilkanaście lat temu ustawodawca przyjął błędne zało­żenie, że opony w trakcie, gdy zużywają się na drogach, tracą około 25 proc. masy. Z naszych badań i posiadanych informacji wynika, iż średnia utrata masy wynosi maksymalnie 15-16 proc. Odnosząc się do tych przepisów, należy wspomnieć, że poziom odzysku wynosi 75 proc. wprowadzanych na rynek no­wych opon, z czego aż 60 proc. podlega potwierdzeniu w ramach odzysku, a tylko pozostałe 15 proc. podlega obowiązkowi recyklingu. Należy dodać, że wspomnia­ne poziomy odzysku, a w szczególności recyklingu, są najniższe w Europie i nie były zmieniane od 2007 roku.

- To jest dziwne, że rząd nie dostrze­ga tego problemu, że nie powstają przepisy, które bardziej szczegółowo regulowałyby problem zbiórki i utyli­zacji oponiarskich odpadów?

- Na to wszystko przyjdzie czas i to już niedługo. Ale wracając jeszcze do obo­wiązku zbiórki zużytych opon i przeka­zywania ich do odzysku i recyklingu. Dla zobrazowania skali problemu posłużę się krótkim przykładem. Załóżmy, że w ciągu roku na polski rynek trafiało około 200 tys. ton nowych opon. Obowiązko­wej zbiórce i dalszym procesom powinno się poddać - według przepisów - 150 tys. ton. Mówiłem już o tym wcześniej, że za­łożenie mówiące że 25 proc. masy opo­ny ulega zużyciu podczas eksploatacji jest błędne. My liczymy, że jest to 15-16 procent maksymalnie, co daje dodatko­we 16-18 tys. ton złomu oponiarskiego rocznie do zagospodarowania. W wyniku takiego działania przez minione 10 lat uzbierało się około 180 tys. ton zużytych opon, za których zagospodarowanie nikt nie chce zapłacić.

- Czy to zjawisko dotyczy także opon azjatyckich, głównie chińskich?

- Wszyscy importerzy opon są zobli­gowani do prowadzenia ścisłej ewidencji wyrobów, które wprowadzają obojętnie z jakiego kierunku. Obowiązek ten dotyczy 75 proc. opon. Jak widać z tego co zo­staje, importerzy nie do końca wywiązują się z tego obowiązku. Utracona masa musi być sprowadzona do realnych war­tości. Wtedy poziom recyklingu będzie dużo wyższy. Pozwoli to na zebranie z rynku realnej ilości zużytych opon, aby zrównoważyć masę nowych opon wchodzących na rynek. Poza tym bo­rykamy się z takim problemem jak brak identyfikacji zużytych opon. Do zbioro­wej świadomości musi trafić fakt, że tak samo jak płacimy za śmieci odbierane z gospodarstw domowych, trzeba będzie płacić za pozostawiane w serwisach opony zużyte. Oczekuję, że niebawem do takiej sytuacji dojdziemy. Przecież to jest taka sama usługa jak przy utylizacji śmieci. Ktoś za tę usługę musi zapłacić. Wszystkie składowe, o których mówiłem, spowodowały, że w ostatnich latach mamy ogromną nadpodaż oponiarskie­go złomu. Serwisy widząc tę nadpodaż rozpaczliwie szukają jakiegoś wyjścia. Muszą mieć jednak świadomość, że bez poniesienia kosztów nikt za nich tego problemu nie rozwiąże. My jako lider zagospodarowania utylizacji zużytych opon kilkanaście lat temu zaczęliśmy bu­dować sieć zbiórki zużytych opon. Obej­muje ona swoim zasięgiem cały kraj oraz niektóre kraje sąsiednie. Opracowaliśmy i wdrożyliśmy autorski system o nazwie SODO, dzięki któremu każdy posiadają­cy numer BDO może nam zgłaszać do odbioru posiadane opony odpadowe. Umożliwiamy również nieodpłatne ko­rzystanie z naszych kontenerów, które po napełnieniu w serwisach zużytymi oponami, odbieramy. Podsumowując ten wątek - odbierzemy oponiarski złom od wszystkich zainteresowanych, ale usługa ta - jak każda inna - wiąże sięz poniesieniem przez przekazującego pewnych kosztów. Zapyta pan na pewno dlaczego zwozimy oponiarskie odpady z zagranicy?

- No właśnie dlaczego i to sporo?

- Otóż odpowiedź jest prosta. Odbiera­my jedną trzecią całości przetwarzanych opon od zagranicznych kontrahentów, ponieważ zarówno nam jak i przeka­zującym to się bardziej opłaca. Ceny obowiązujące obecnie w Polsce z tytułu wykonania usługi odzysku i recyklingu są dużo niższe od stawek w krajach ościennych stąd też to zainteresowanie partnerów zagranicznych współpracą z nami. W kraju natomiast ciągle musi­my upominać się o swoje. Jeżeli polski rynek dojdzie do poziomu cen krajów ościennych i wszyscy zaczną sobie uświadamiać, i traktować zużyte opony jak odpad a nie jak towar, to jestem skłonny zrezygnować z zagranicznych kontrahentów. Będziemy wtedy obsługi­wali tylko nasz rynek wewnętrzny.

- W jakiej perspektywie czasowej może się ziścić taki scenariusz?

- Sądzę, że to perspektywa krótkoter­minowa, ponieważ Polska musi wdro­żyć unijną dyrektywę odpadową, która zacznie obowiązywać od 2023 roku. Jednym słowem nie mamy zbyt dużo czasu na działania wdrażające.

- Grupa Recykl działa w Polsce od kilkunastu lat. Dlaczego akurat za­jęliście się zbiórką i przetwórstwem opon a nie plastikami, papierem, metalami czy szkłem? Nie byłoby wtedy łatwiej?

- Nasza firma to grupa kapitałowa, pierwsze spółki wchodzące obecnie w jej skład powstały w 2004 roku. Pierw­szą linię do przerobu opon nabyliśmy w 2005 roku. Grupa kapitałowa powsta­ła w 2010 roku i to wtedy zaczęliśmy działać w obecnym kształcie. W skład tej grupy wchodzi firma transportowa zbierająca zużyte opony, firma przera­biająca te opony oraz producent wyro­bów gotowych na bazie półproduktów uzyskanych z recyklingu opon. Dlacze­go właśnie opony a nie inne odpady? No cóż czynników było kilka. Przede wszystkim ze znajomości tego rynku. Ja przygodę z oponami zacząłem w 2002 roku i początkowo polegało to na zbiórce oponiarskiego złomu z serwisów i dostarczaniu ich do różnych cementow­ni oraz zakładu recyklingu. Konkretnie do firmy ABC w Krośnie Odrzańskim, pierwszej w Polsce firmy prowadzącej tego typu działalność. Należała ona do Polskiej Grupy Energetycznej (PGE). W tym przypadku historia zatoczyła koło, bowiem w 2013 Recykl przejął firmę ABC. Dzisiaj mogę powiedzieć, że ten mariaż był krokiem milowym w rozwoju naszej Grupy.

- Co jest najtrudniejsze w tym biz­nesie? Czy potrzebna jest współpraca z producentami opon oraz ich dystry­butorami (serwisy, hurtownie)? Które ogniwa tej współpracy decydują o sukcesie pańskiej firmy?

- Bez współpracy z producentami, dystrybutorami nie będzie szansy na powodzenie jakiegokolwiek biznesu. To samo dotyczy naszej firmy. Nie wy­obrażam sobie bez tego rozwoju Grupy Recykl. Jest to bardzo istotne w osiągnię­ciu celów jakie przed nami i przed całym rynkiem gospodarki obiegu zamknięte­go, stawiają obecne warunki działania. Zarówno producenci, dystrybutorzy, firmy zajmujące się recyklingiem muszą siebie nawzajem traktować jako układ naczyń połączonych, dla których intere­sy związane z recyklingiem są wspólne i spójne. Bez rozmów i współpracy w tym zakresie rynek nie będzie się rozwijał. Ustawa opisująca to co robimy obecnie powstała w 2002 roku. W tym czasie naprawdę wiele się zmieniło Na dzisiaj rynek tak bardzo się zmienił, że jesteśmy partnerami w realizacji procesu recyklin­gu opon. Wszystkim zależy, aby zużyte opony były przetwarzane a nie lądowały na dzikich wysypiskach. Dzisiaj jesteśmy w stanie usiąść do jednego stołu w ra­mach rozmów pod patronatem PZPO, aby uzgodnić szczegóły współpracy, co już się dzieje. Tu nie chodzi o to, aby powiedzieć: Będzie tak jak my chcemy albo wcale! Musimy rozmawiać, mimo że każdy ma w tym trochę inny, swój interes. Jesteśmy w przetwórstwie zuży­tego ogumienia największym graczem, ale nie znaczy to, że nie liczymy się ze zdaniem innych podmiotów uczestniczą­cych w recyklingu opon. Obecnie wła­śnie jesteśmy w trakcie zawiązywania stowarzyszenia, które będzie skupiać w swoich szeregach wszystkie firmy zajmujące się recyklingiem mechanicz­nym opon. Mam nadzieję, że dyskusja o recyklingu i przetwórstwie odpadowych opon dopiero się zacznie i dzięki temu powstaną nowe przepisy, które będą obowiązywać od stycznia 2023 roku, a my w tej dyskusji chcemy już jako stowarzyszenie uczestniczyć.

- Ile macie w kraju zakładów i gdzie, ile ludzi zatrudniacie?

- Obecnie posiadamy trzy zakłady. W Śremie w Wielkopolsce znajduje się siedziba główna, przejęty siedem lat temu od PGE zakład znajduje się w Kro­śnie Odrzańskim, no i nasz najnowszy nabytek czyli zakład w Chełmie, który jest najnowocześniejszym zakładem przetwórstwa opon. Wybudowany został kosztem 53 mln zł i uruchomiony w 2019 roku. W 2020 roku przerobiliśmy łącznie prawie 90 tys. ton zużytych opon. W tym roku chcemy przetworzyć około 100 tys. ton. A zaczynaliśmy od utylizacji czterech tysięcy ton w 2006 roku. Z tego widać, że jest progres. W naszej Grupie łącznie zatrudniamy ponad 266 osób, w tym 243 osoby na pełnych etatach.

- Czy przetwórstwo, które realizu­jecie dotyczy tylko opon osobowych, czy także ciężarowych, rolniczych i OTR-ów?

- Oczywiście zajmujemy się wszystki­mi rodzajami oponiarskiego złomu. Nie ma znaczenia rozmiar i wielkość opony. Każda opona może być poddana recy­klingowi w naszych zakładach.

- Z wyników za 2020 rok widać, że mimo pandemii radziliście sobie doskonale, nawet lepiej niż w latach bez Covid. Świadczą o tym uzyskane wyniki ekonomiczne. Jak to się robi?

- Nasz sukces polega na komple­mentarności tego co robimy. Poza tym na konsekwencji i uporze w działaniu. Wiele zawdzięczamy naszym pracow­nikom, bez których nic by się nie udało. Po kilkunastu latach ciągłego rozwoju staliśmy się największą tego typu fir­mą, nie tylko w Polsce, ale również w Europie środkowo-wschodniej. Nasze osiągnięcia i zakres działania znany jest i doceniany również w innych krajach. Zakres świadczonych przez nas usług jest bardzo szeroki, ponieważ zajmu­jemy się nie tylko zbiórką, ale również przetwórstwem i produkcją konkretnych wyrobów z odzyskanych surowców. Osiągnięty w 2020 roku wynik był najlepszy w naszej historii. Jednak nie osiadamy na laurach, co widać po wy­nikach pierwszego kwartału bieżącego roku. Uzyskane efekty ekonomiczne w trzech pierwszych miesiącach 2021 roku wskazują, iż cały rok może być jeszcze lepszy niż poprzedni. Nasz mo­del biznesowy okazał się na tyle atrak­cyjny, że z większością producentów, dystrybutorów opon mamy podpisane długoterminowe umowy o współpracy. Świadczy to również o tym, że usługa recyklingu opon stała się stałym ele­mentem krajobrazu gospodarczego kraju. Bez uregulowania tej sytuacji codziennością byłyby płonące składowi­ska odpadów oraz nielegalne wysypiska w lasach. Rośnie świadomość ekologicz­na przedsiębiorców i społeczeństwa. To bardzo dobry prognostyk na przy­szłość.

- Czy nadal głównym produktem jest rozdrabnianie i tzw. odzysk ener­getyczny, czyli spalanie pociętych opon głównie w cementowniach?

- W naszych zakładach opony podda­wane są rozdrobnieniu. Najpierw jednak są one wstępnie strzępione, potem następuje pierwszy etap rozdrabniania, drugi proces rozdrabniania prowadzący do separacji różnych elementów. Cały proces kończy się trzecim etapem roz­drabniania. Na każdym powstają inne produkty. Na drugim etapie powstaje tzw. chips, który dzięki wysokiej wartości opałowej i niskiej zawartości chloru jest chętnie wykorzystywany do współspala­nia, głównie w cementowniach. Jednak spalanie chipsa, czyli odzysk energe­tyczny nie jest najbardziej pożądanym i najważniejszym sposobem utylizacji opon. Przede wszystkim kładziemy na­cisk na recykling i produkcję materiałów, które mogą być później wykorzystane na dalszych etapach produkcyjnych. Produkujemy więc granulaty, puder oraz czysty drut, które są surowcem do innych wyrobów.

- Czy wytwarzacie własne mieszan­ki asfaltowe, nawierzchnie do placów zabaw, boisk sportowych? Czy raczej koncentrujecie się tylko na przerobie zużytego ogumienia?

- W ubiegłym roku sprzedaliśmy ponad 36 tys. ton granulatu, którego odbiorca­mi są producenci wyrobów gotowych. Te stosowane są w najróżniejszych gałęziach gospodarki od infrastruktu­ry sportowej, poprzez budownictwo, drogownictwo, branżę ogrodniczą po koleje i porty.

- W USA jednym z najważniejszych sposobów jest produkcja ze zużytych opon paliw płynnych. Dlaczego u nas się tego nie robi? Czy metoda pirolizy jest za droga?

- Powodów takiej sytuacji jest wie­le. Po pierwsze mamy do czynienia z efektem „krótkiej kołdry”, gdyż nasze produkty zaczynają być postrzegane jak zasób rzadki, posługując się termi­nem z teorii ekonomii, oznacza to, że zwiększenie podaży jednych produktów zmniejsza dostępność innych. Po drugie, istnieją istotne różnice między dostęp­nymi technologiami, które analizujemy, prowadziliśmy też własne prace np. ma­jące na celu uprzywilejowanie odzysku limonenu z pirolizy opon. Dodatkowo, analizowaliśmy również technologie zgazowania opon i dalszego ich prze­twarzania do paliw o wysokiej jakości, co jest możliwe. Uważamy, że przed odważnym inwestorem stoi ogromna szansa, gdyż wg posiadanych danych deficyt sadzy w Europie sięga 5 mln ton rocznie, co mogłoby oznaczać, że nawet wszystkie opony zebrane w Polsce, po przetworzeniu na sadzę, nie zaspokoją potrzeb rynku europejskiego. Poza od­wagą i pieniędzmi potrzebna jest jeszcze właściwa technologia i umiejętność przekonania odbiorców do produktu o ustalonej jakości. Niewątpliwie jest to dobry kierunek, ale przed nami daleka droga, aby ten sposób utylizacji opon upowszechnić.

- Macie mocną konkurencję w zakresie przetwórstwa zużytego ogumienia?

- Rynek w naszym kraju jest mocno rozdrobniony. Recykl przetwarza ok. 100 tys. ton. Zaś wprowadzanych jest do obrotu około 250 tys. ton nowych opon. To pokazuje, że przerabiamy poniżej 50 proc. Pozostałą częścią tej masy muszą zająć się inne firmy. To bardzo rozdrobniony sektor gospodarki. Średni wolumen produkcji to kilka procent tego co my robimy. Dobrze, że konkurencja jest, bo i tak nie bylibyśmy w stanie prze­tworzyć całej tej masy. Wymieniamy się doświadczeniami, bardziej traktujemy się jak partnerzy niż konkurenci.

- Może dużym wsparciem w produk­cji byłoby zastosowanie w Waszych zakładach paneli fotowoltaicznych, które wytwarzają czystą energię. A może już z tego sposobu produkcji energii korzystacie?

- Koszty energii bardzo mocno wzro­sły. To wszystko zwróciło nas w kierunku pozyskiwania źródeł energii odnawial­nej. Na razie jeszcze nie zainwestowa­liśmy w fotowoltaikę. Prawdopodobnie spróbujemy uruchomić taką siłownię słoneczną obsługującą jeden z naszych zakładów. Obecnie jesteśmy na etapie analizowania naszych potrzeb i możli­wości inwestycyjnych Jest to kierunek bardzo pożądany

- Jakie nowe sposoby przetwórstwa starych opon rozważacie w przyszło­ści? W jakim kierunku będzie się rozwijać ten dział przemysłu?

- Nigdy nie mówimy, że to są stare opony. Myślimy raczej, że mamy do czy­nienia z doskonałym surowcem, czystym polimerem pozbawionym zanieczysz­czeń. To surowiec wtórny, który może być ponownie wykorzystany. Materiał, z którego może powstać mnóstwo inte­resujących rzeczy. Nasz dział badaw­czo-rozwojowy pracuje nad sposobami wykorzystania produktów uzyskanych z opon. We współpracy ze Stomil-Po­znań S.A. i NCBiR wykazaliśmy ponad wszelką wątpliwość, że regenerowany materiał odzyskany ze zużytych opon może zostać wykorzystany, w istotnych ilościach, w produkcji nowych opon oraz oczywiście innych, mniej wymagających wyrobów gumowych. Pokazaliśmy rów­nież, że produkty otrzymane z przerobu zużytych opon sprawdzają się doskonale w budownictwie drogowym. To poka­zuje, że ten materiał nie musi trafiać do spalenia ani nawet na boiska sporto­we. Może być wykorzystany w nowych, wymagających produktach.

- Czy jest taka szansa w przyszło­ści, że z materiałów pozyskanych ze zużytego ogumienia będzie można produkować nowe opony?

- Kierunek na pewno słuszny, ale z pewnością materiały pozyskane z odzysku nie zastąpią w całości trady­cyjnych surowców do produkcji opon. Nasze regeneraty można zastosować w produkcji bieżników opon wolno­bieżnych, czyli takich służących np. rolnikom. To, czy trafią one do produkcji opony osobowej lub ciężarowej, wymaga głębszej analizy i wielu miesięcy badań. Współpracujemy w tym zakresie z la­boratoriami producentów opon. Wyniki uzyskane w Stomilu są ważne i budzą duże nadzieje na zamknięcie obiegu surowca w produkcji nowego ogumienia.

- Byłaby to z pewnością rewolucja, która pozwalałaby na wykorzystanie większości materiału uzyskanego ze zużytych opon do produkcji nowych?

- Kauczuk jest surowcem strategicz­nym, którego zasoby z roku na rok się kurczą. Trzeba więc znaleźć sposoby ponownego wykorzystania surowca wtórnego. Każda opona to w około 50 proc. kauczuk. Pracujemy obecnie nad technikami modyfikacji asfaltów za pomocą gumy, o czym pisaliście w jednym z artykułów. W USA istnieje obowiązek dodawania do asfaltów gra­nulatów uzyskanych ze zużytych opon. Korzyści są oczywiste, bo wiąże się to z poprawą wytrzymałości mechanicznej, ograniczeniem kosztów remontów dróg, ograniczeniem hałasu. Zmniejsza się również ślad węglowy. ETRMA - czyli Europejskie Stowarzyszenie Produ­centów Opon i Gumy - bardzo mocno wspiera te trendy. I co ciekawe sektor przetwórstwa opon bardzo mocno się rozwija. Zarówno w zakresie organiza­cji zbiórki, jak i metod przetwarzania. Tutaj nie ma szybkiej stopy zwrotu, bo to biznes długoterminowy. Wiążą się z nim ogromne inwestycje, ale jak już się wszystko poukłada, to jest to działalność bardzo stabilna.

- Dziękuję za rozmowę.