Z MACIEJEM JASIEWICZEM, WICEPREZESEM GRUPY RECYKL Z SIEDZIBĄ GŁÓWNĄ W ŚREMIE (WIELKOPOLSKA), ROZMAWIA SŁAWOMIR GÓRZYŃSKI
- Panie prezesie, dlaczego w ostatnich kilku miesiącach serwisy oponiarskie (spora ich część) narzeka na ograniczenia w przekazywaniu zużytych opon firmom zajmującym się ich utylizacją i przerobem? Co jest tego przyczyną?
- Przyczyn jest kilka. Jedną z najważniejszych jest występująca na rynku znaczna nadpodaż zużytych opon spowodowana po pierwsze niższym do wykonania obowiązkiem odzysku i recyklingu przez producentów i importerów opon, co ma bezpośredni związek z mniejszą ilością opon sprzedanych w roku ubiegłym. Poza tym kilkanaście lat temu ustawodawca przyjął błędne założenie, że opony w trakcie, gdy zużywają się na drogach, tracą około 25 proc. masy. Z naszych badań i posiadanych informacji wynika, iż średnia utrata masy wynosi maksymalnie 15-16 proc. Odnosząc się do tych przepisów, należy wspomnieć, że poziom odzysku wynosi 75 proc. wprowadzanych na rynek nowych opon, z czego aż 60 proc. podlega potwierdzeniu w ramach odzysku, a tylko pozostałe 15 proc. podlega obowiązkowi recyklingu. Należy dodać, że wspomniane poziomy odzysku, a w szczególności recyklingu, są najniższe w Europie i nie były zmieniane od 2007 roku.
- To jest dziwne, że rząd nie dostrzega tego problemu, że nie powstają przepisy, które bardziej szczegółowo regulowałyby problem zbiórki i utylizacji oponiarskich odpadów?
- Na to wszystko przyjdzie czas i to już niedługo. Ale wracając jeszcze do obowiązku zbiórki zużytych opon i przekazywania ich do odzysku i recyklingu. Dla zobrazowania skali problemu posłużę się krótkim przykładem. Załóżmy, że w ciągu roku na polski rynek trafiało około 200 tys. ton nowych opon. Obowiązkowej zbiórce i dalszym procesom powinno się poddać - według przepisów - 150 tys. ton. Mówiłem już o tym wcześniej, że założenie mówiące że 25 proc. masy opony ulega zużyciu podczas eksploatacji jest błędne. My liczymy, że jest to 15-16 procent maksymalnie, co daje dodatkowe 16-18 tys. ton złomu oponiarskiego rocznie do zagospodarowania. W wyniku takiego działania przez minione 10 lat uzbierało się około 180 tys. ton zużytych opon, za których zagospodarowanie nikt nie chce zapłacić.
- Czy to zjawisko dotyczy także opon azjatyckich, głównie chińskich?
- Wszyscy importerzy opon są zobligowani do prowadzenia ścisłej ewidencji wyrobów, które wprowadzają obojętnie z jakiego kierunku. Obowiązek ten dotyczy 75 proc. opon. Jak widać z tego co zostaje, importerzy nie do końca wywiązują się z tego obowiązku. Utracona masa musi być sprowadzona do realnych wartości. Wtedy poziom recyklingu będzie dużo wyższy. Pozwoli to na zebranie z rynku realnej ilości zużytych opon, aby zrównoważyć masę nowych opon wchodzących na rynek. Poza tym borykamy się z takim problemem jak brak identyfikacji zużytych opon. Do zbiorowej świadomości musi trafić fakt, że tak samo jak płacimy za śmieci odbierane z gospodarstw domowych, trzeba będzie płacić za pozostawiane w serwisach opony zużyte. Oczekuję, że niebawem do takiej sytuacji dojdziemy. Przecież to jest taka sama usługa jak przy utylizacji śmieci. Ktoś za tę usługę musi zapłacić. Wszystkie składowe, o których mówiłem, spowodowały, że w ostatnich latach mamy ogromną nadpodaż oponiarskiego złomu. Serwisy widząc tę nadpodaż rozpaczliwie szukają jakiegoś wyjścia. Muszą mieć jednak świadomość, że bez poniesienia kosztów nikt za nich tego problemu nie rozwiąże. My jako lider zagospodarowania utylizacji zużytych opon kilkanaście lat temu zaczęliśmy budować sieć zbiórki zużytych opon. Obejmuje ona swoim zasięgiem cały kraj oraz niektóre kraje sąsiednie. Opracowaliśmy i wdrożyliśmy autorski system o nazwie SODO, dzięki któremu każdy posiadający numer BDO może nam zgłaszać do odbioru posiadane opony odpadowe. Umożliwiamy również nieodpłatne korzystanie z naszych kontenerów, które po napełnieniu w serwisach zużytymi oponami, odbieramy. Podsumowując ten wątek - odbierzemy oponiarski złom od wszystkich zainteresowanych, ale usługa ta - jak każda inna - wiąże sięz poniesieniem przez przekazującego pewnych kosztów. Zapyta pan na pewno dlaczego zwozimy oponiarskie odpady z zagranicy?
- No właśnie dlaczego i to sporo?
- Otóż odpowiedź jest prosta. Odbieramy jedną trzecią całości przetwarzanych opon od zagranicznych kontrahentów, ponieważ zarówno nam jak i przekazującym to się bardziej opłaca. Ceny obowiązujące obecnie w Polsce z tytułu wykonania usługi odzysku i recyklingu są dużo niższe od stawek w krajach ościennych stąd też to zainteresowanie partnerów zagranicznych współpracą z nami. W kraju natomiast ciągle musimy upominać się o swoje. Jeżeli polski rynek dojdzie do poziomu cen krajów ościennych i wszyscy zaczną sobie uświadamiać, i traktować zużyte opony jak odpad a nie jak towar, to jestem skłonny zrezygnować z zagranicznych kontrahentów. Będziemy wtedy obsługiwali tylko nasz rynek wewnętrzny.
- W jakiej perspektywie czasowej może się ziścić taki scenariusz?
- Sądzę, że to perspektywa krótkoterminowa, ponieważ Polska musi wdrożyć unijną dyrektywę odpadową, która zacznie obowiązywać od 2023 roku. Jednym słowem nie mamy zbyt dużo czasu na działania wdrażające.
- Grupa Recykl działa w Polsce od kilkunastu lat. Dlaczego akurat zajęliście się zbiórką i przetwórstwem opon a nie plastikami, papierem, metalami czy szkłem? Nie byłoby wtedy łatwiej?
- Nasza firma to grupa kapitałowa, pierwsze spółki wchodzące obecnie w jej skład powstały w 2004 roku. Pierwszą linię do przerobu opon nabyliśmy w 2005 roku. Grupa kapitałowa powstała w 2010 roku i to wtedy zaczęliśmy działać w obecnym kształcie. W skład tej grupy wchodzi firma transportowa zbierająca zużyte opony, firma przerabiająca te opony oraz producent wyrobów gotowych na bazie półproduktów uzyskanych z recyklingu opon. Dlaczego właśnie opony a nie inne odpady? No cóż czynników było kilka. Przede wszystkim ze znajomości tego rynku. Ja przygodę z oponami zacząłem w 2002 roku i początkowo polegało to na zbiórce oponiarskiego złomu z serwisów i dostarczaniu ich do różnych cementowni oraz zakładu recyklingu. Konkretnie do firmy ABC w Krośnie Odrzańskim, pierwszej w Polsce firmy prowadzącej tego typu działalność. Należała ona do Polskiej Grupy Energetycznej (PGE). W tym przypadku historia zatoczyła koło, bowiem w 2013 Recykl przejął firmę ABC. Dzisiaj mogę powiedzieć, że ten mariaż był krokiem milowym w rozwoju naszej Grupy.
- Co jest najtrudniejsze w tym biznesie? Czy potrzebna jest współpraca z producentami opon oraz ich dystrybutorami (serwisy, hurtownie)? Które ogniwa tej współpracy decydują o sukcesie pańskiej firmy?
- Bez współpracy z producentami, dystrybutorami nie będzie szansy na powodzenie jakiegokolwiek biznesu. To samo dotyczy naszej firmy. Nie wyobrażam sobie bez tego rozwoju Grupy Recykl. Jest to bardzo istotne w osiągnięciu celów jakie przed nami i przed całym rynkiem gospodarki obiegu zamkniętego, stawiają obecne warunki działania. Zarówno producenci, dystrybutorzy, firmy zajmujące się recyklingiem muszą siebie nawzajem traktować jako układ naczyń połączonych, dla których interesy związane z recyklingiem są wspólne i spójne. Bez rozmów i współpracy w tym zakresie rynek nie będzie się rozwijał. Ustawa opisująca to co robimy obecnie powstała w 2002 roku. W tym czasie naprawdę wiele się zmieniło Na dzisiaj rynek tak bardzo się zmienił, że jesteśmy partnerami w realizacji procesu recyklingu opon. Wszystkim zależy, aby zużyte opony były przetwarzane a nie lądowały na dzikich wysypiskach. Dzisiaj jesteśmy w stanie usiąść do jednego stołu w ramach rozmów pod patronatem PZPO, aby uzgodnić szczegóły współpracy, co już się dzieje. Tu nie chodzi o to, aby powiedzieć: Będzie tak jak my chcemy albo wcale! Musimy rozmawiać, mimo że każdy ma w tym trochę inny, swój interes. Jesteśmy w przetwórstwie zużytego ogumienia największym graczem, ale nie znaczy to, że nie liczymy się ze zdaniem innych podmiotów uczestniczących w recyklingu opon. Obecnie właśnie jesteśmy w trakcie zawiązywania stowarzyszenia, które będzie skupiać w swoich szeregach wszystkie firmy zajmujące się recyklingiem mechanicznym opon. Mam nadzieję, że dyskusja o recyklingu i przetwórstwie odpadowych opon dopiero się zacznie i dzięki temu powstaną nowe przepisy, które będą obowiązywać od stycznia 2023 roku, a my w tej dyskusji chcemy już jako stowarzyszenie uczestniczyć.
- Ile macie w kraju zakładów i gdzie, ile ludzi zatrudniacie?
- Obecnie posiadamy trzy zakłady. W Śremie w Wielkopolsce znajduje się siedziba główna, przejęty siedem lat temu od PGE zakład znajduje się w Krośnie Odrzańskim, no i nasz najnowszy nabytek czyli zakład w Chełmie, który jest najnowocześniejszym zakładem przetwórstwa opon. Wybudowany został kosztem 53 mln zł i uruchomiony w 2019 roku. W 2020 roku przerobiliśmy łącznie prawie 90 tys. ton zużytych opon. W tym roku chcemy przetworzyć około 100 tys. ton. A zaczynaliśmy od utylizacji czterech tysięcy ton w 2006 roku. Z tego widać, że jest progres. W naszej Grupie łącznie zatrudniamy ponad 266 osób, w tym 243 osoby na pełnych etatach.
- Czy przetwórstwo, które realizujecie dotyczy tylko opon osobowych, czy także ciężarowych, rolniczych i OTR-ów?
- Oczywiście zajmujemy się wszystkimi rodzajami oponiarskiego złomu. Nie ma znaczenia rozmiar i wielkość opony. Każda opona może być poddana recyklingowi w naszych zakładach.
- Z wyników za 2020 rok widać, że mimo pandemii radziliście sobie doskonale, nawet lepiej niż w latach bez Covid. Świadczą o tym uzyskane wyniki ekonomiczne. Jak to się robi?
- Nasz sukces polega na komplementarności tego co robimy. Poza tym na konsekwencji i uporze w działaniu. Wiele zawdzięczamy naszym pracownikom, bez których nic by się nie udało. Po kilkunastu latach ciągłego rozwoju staliśmy się największą tego typu firmą, nie tylko w Polsce, ale również w Europie środkowo-wschodniej. Nasze osiągnięcia i zakres działania znany jest i doceniany również w innych krajach. Zakres świadczonych przez nas usług jest bardzo szeroki, ponieważ zajmujemy się nie tylko zbiórką, ale również przetwórstwem i produkcją konkretnych wyrobów z odzyskanych surowców. Osiągnięty w 2020 roku wynik był najlepszy w naszej historii. Jednak nie osiadamy na laurach, co widać po wynikach pierwszego kwartału bieżącego roku. Uzyskane efekty ekonomiczne w trzech pierwszych miesiącach 2021 roku wskazują, iż cały rok może być jeszcze lepszy niż poprzedni. Nasz model biznesowy okazał się na tyle atrakcyjny, że z większością producentów, dystrybutorów opon mamy podpisane długoterminowe umowy o współpracy. Świadczy to również o tym, że usługa recyklingu opon stała się stałym elementem krajobrazu gospodarczego kraju. Bez uregulowania tej sytuacji codziennością byłyby płonące składowiska odpadów oraz nielegalne wysypiska w lasach. Rośnie świadomość ekologiczna przedsiębiorców i społeczeństwa. To bardzo dobry prognostyk na przyszłość.
- Czy nadal głównym produktem jest rozdrabnianie i tzw. odzysk energetyczny, czyli spalanie pociętych opon głównie w cementowniach?
- W naszych zakładach opony poddawane są rozdrobnieniu. Najpierw jednak są one wstępnie strzępione, potem następuje pierwszy etap rozdrabniania, drugi proces rozdrabniania prowadzący do separacji różnych elementów. Cały proces kończy się trzecim etapem rozdrabniania. Na każdym powstają inne produkty. Na drugim etapie powstaje tzw. chips, który dzięki wysokiej wartości opałowej i niskiej zawartości chloru jest chętnie wykorzystywany do współspalania, głównie w cementowniach. Jednak spalanie chipsa, czyli odzysk energetyczny nie jest najbardziej pożądanym i najważniejszym sposobem utylizacji opon. Przede wszystkim kładziemy nacisk na recykling i produkcję materiałów, które mogą być później wykorzystane na dalszych etapach produkcyjnych. Produkujemy więc granulaty, puder oraz czysty drut, które są surowcem do innych wyrobów.
- Czy wytwarzacie własne mieszanki asfaltowe, nawierzchnie do placów zabaw, boisk sportowych? Czy raczej koncentrujecie się tylko na przerobie zużytego ogumienia?
- W ubiegłym roku sprzedaliśmy ponad 36 tys. ton granulatu, którego odbiorcami są producenci wyrobów gotowych. Te stosowane są w najróżniejszych gałęziach gospodarki od infrastruktury sportowej, poprzez budownictwo, drogownictwo, branżę ogrodniczą po koleje i porty.
- W USA jednym z najważniejszych sposobów jest produkcja ze zużytych opon paliw płynnych. Dlaczego u nas się tego nie robi? Czy metoda pirolizy jest za droga?
- Powodów takiej sytuacji jest wiele. Po pierwsze mamy do czynienia z efektem „krótkiej kołdry”, gdyż nasze produkty zaczynają być postrzegane jak zasób rzadki, posługując się terminem z teorii ekonomii, oznacza to, że zwiększenie podaży jednych produktów zmniejsza dostępność innych. Po drugie, istnieją istotne różnice między dostępnymi technologiami, które analizujemy, prowadziliśmy też własne prace np. mające na celu uprzywilejowanie odzysku limonenu z pirolizy opon. Dodatkowo, analizowaliśmy również technologie zgazowania opon i dalszego ich przetwarzania do paliw o wysokiej jakości, co jest możliwe. Uważamy, że przed odważnym inwestorem stoi ogromna szansa, gdyż wg posiadanych danych deficyt sadzy w Europie sięga 5 mln ton rocznie, co mogłoby oznaczać, że nawet wszystkie opony zebrane w Polsce, po przetworzeniu na sadzę, nie zaspokoją potrzeb rynku europejskiego. Poza odwagą i pieniędzmi potrzebna jest jeszcze właściwa technologia i umiejętność przekonania odbiorców do produktu o ustalonej jakości. Niewątpliwie jest to dobry kierunek, ale przed nami daleka droga, aby ten sposób utylizacji opon upowszechnić.
- Macie mocną konkurencję w zakresie przetwórstwa zużytego ogumienia?
- Rynek w naszym kraju jest mocno rozdrobniony. Recykl przetwarza ok. 100 tys. ton. Zaś wprowadzanych jest do obrotu około 250 tys. ton nowych opon. To pokazuje, że przerabiamy poniżej 50 proc. Pozostałą częścią tej masy muszą zająć się inne firmy. To bardzo rozdrobniony sektor gospodarki. Średni wolumen produkcji to kilka procent tego co my robimy. Dobrze, że konkurencja jest, bo i tak nie bylibyśmy w stanie przetworzyć całej tej masy. Wymieniamy się doświadczeniami, bardziej traktujemy się jak partnerzy niż konkurenci.
- Może dużym wsparciem w produkcji byłoby zastosowanie w Waszych zakładach paneli fotowoltaicznych, które wytwarzają czystą energię. A może już z tego sposobu produkcji energii korzystacie?
- Koszty energii bardzo mocno wzrosły. To wszystko zwróciło nas w kierunku pozyskiwania źródeł energii odnawialnej. Na razie jeszcze nie zainwestowaliśmy w fotowoltaikę. Prawdopodobnie spróbujemy uruchomić taką siłownię słoneczną obsługującą jeden z naszych zakładów. Obecnie jesteśmy na etapie analizowania naszych potrzeb i możliwości inwestycyjnych Jest to kierunek bardzo pożądany
- Jakie nowe sposoby przetwórstwa starych opon rozważacie w przyszłości? W jakim kierunku będzie się rozwijać ten dział przemysłu?
- Nigdy nie mówimy, że to są stare opony. Myślimy raczej, że mamy do czynienia z doskonałym surowcem, czystym polimerem pozbawionym zanieczyszczeń. To surowiec wtórny, który może być ponownie wykorzystany. Materiał, z którego może powstać mnóstwo interesujących rzeczy. Nasz dział badawczo-rozwojowy pracuje nad sposobami wykorzystania produktów uzyskanych z opon. We współpracy ze Stomil-Poznań S.A. i NCBiR wykazaliśmy ponad wszelką wątpliwość, że regenerowany materiał odzyskany ze zużytych opon może zostać wykorzystany, w istotnych ilościach, w produkcji nowych opon oraz oczywiście innych, mniej wymagających wyrobów gumowych. Pokazaliśmy również, że produkty otrzymane z przerobu zużytych opon sprawdzają się doskonale w budownictwie drogowym. To pokazuje, że ten materiał nie musi trafiać do spalenia ani nawet na boiska sportowe. Może być wykorzystany w nowych, wymagających produktach.
- Czy jest taka szansa w przyszłości, że z materiałów pozyskanych ze zużytego ogumienia będzie można produkować nowe opony?
- Kierunek na pewno słuszny, ale z pewnością materiały pozyskane z odzysku nie zastąpią w całości tradycyjnych surowców do produkcji opon. Nasze regeneraty można zastosować w produkcji bieżników opon wolnobieżnych, czyli takich służących np. rolnikom. To, czy trafią one do produkcji opony osobowej lub ciężarowej, wymaga głębszej analizy i wielu miesięcy badań. Współpracujemy w tym zakresie z laboratoriami producentów opon. Wyniki uzyskane w Stomilu są ważne i budzą duże nadzieje na zamknięcie obiegu surowca w produkcji nowego ogumienia.
- Byłaby to z pewnością rewolucja, która pozwalałaby na wykorzystanie większości materiału uzyskanego ze zużytych opon do produkcji nowych?
- Kauczuk jest surowcem strategicznym, którego zasoby z roku na rok się kurczą. Trzeba więc znaleźć sposoby ponownego wykorzystania surowca wtórnego. Każda opona to w około 50 proc. kauczuk. Pracujemy obecnie nad technikami modyfikacji asfaltów za pomocą gumy, o czym pisaliście w jednym z artykułów. W USA istnieje obowiązek dodawania do asfaltów granulatów uzyskanych ze zużytych opon. Korzyści są oczywiste, bo wiąże się to z poprawą wytrzymałości mechanicznej, ograniczeniem kosztów remontów dróg, ograniczeniem hałasu. Zmniejsza się również ślad węglowy. ETRMA - czyli Europejskie Stowarzyszenie Producentów Opon i Gumy - bardzo mocno wspiera te trendy. I co ciekawe sektor przetwórstwa opon bardzo mocno się rozwija. Zarówno w zakresie organizacji zbiórki, jak i metod przetwarzania. Tutaj nie ma szybkiej stopy zwrotu, bo to biznes długoterminowy. Wiążą się z nim ogromne inwestycje, ale jak już się wszystko poukłada, to jest to działalność bardzo stabilna.
- Dziękuję za rozmowę.