Technologiczna wiosna

Marzenia się spełniają

Opony Kabat Tyre spotkać można w 80 krajach

Fabryka opon Kabat Tyre z Budzynia jest już doskonale widoczna z trasy Poznań - Piła. Hale w kolorze zielonym odcinają się od szarej ściany lasu. Na powierzchni ponad czterech hektarów pod dachem produkowane są mieszanki gumowe, dętki oraz opony. Tych ostatnich z roku na rok ma być coraz więcej. Około 1000-osobowa załoga wytwarza obecnie 450 tys. opon diagonalnych.

Za dwa-trzy lata będzie to liczba wynosząca około dwa miliony zarówno opon diagonalnych jak radialnych. Wytwarzane są najpopularniejsze rozmiary opon rolniczych używanych przez polskich rolników. Jest to ogumienie głównie do powszechnie używanych na polskich polach ciągników Ursus i Zetor. Wyroby z Budzynia sprzedawane są jednak nie tylko w kraju. Trafiają do ponad 80 państw. Prezesi Andrzej i Tadeusz Kaba­towie pokazują z dumą swoje coraz szybciej rozwijające się gospodarstwo. Zwiedzanie zaczęliśmy od laboratoriów chemicznych. Pani Marta Perek, specja­lista ds. badań laboratoryjnych, pokazuje niektóre z ważniejszych urządzeń mają­cych wpływ na jakość produkowanych mieszanek gumowych, a co za tym idzie opon. Sprawdzane są także surowce i komponenty, które zostały zakupione do fabryki. Jeśli spełniają wymogi stawiane przez laboratorium zwalniane są do produkcji. Badane są tam także różnego rodzaju kordy. Mieszanki tworzone w laboratorium zawierają zarówno kauczuki syntetyczne, izoprenowe, jak i naturalne. Bywa, że w składzie używanych do pro­dukcji jakiegoś rodzaju opony nie ma w ogóle kauczuku naturalnego. Dodawane są elementy z grupy butadienów i oczywi­ście wypełnienie w postaci sadzy.

- Urządzenia analityczne nie należą do najtańszych. Koszt jednego to około 100 tys. euro. Maszyna komputerowo sterowana, analityczna, pokazują­ca jakość mieszanki surowej przed przekazaniem do produkcji - tłumaczy A. Kabat. - Jedna z tych maszyn służy do pokazania krzywej reometrycznej i powtarzalności procesu. Technolog potwierdza jak wygląda wykres tej mieszanki w komputerze. W maszynie Brabender badana jest natomiast guma pod względem gęstości nasypowej. Chodzi o wykrywanie nieprawidłowości przed zleceniem do produkcji.

Pierwszym wydziałem w ciągu techno­logicznym jest linia mikserów i walcowni. Walcownia jest w pełni automatyczna. Tylko porcjowanie i dozowanie kauczu­ków odbywa się ręcznie. Pozostałe sypkie komponenty: plastyfikatory, oleje, sadze, krzemionki dozowane są automatycznie z silosów. Są ścisłe receptury, które ustalone są przez dział technologiczny. Pracownik tylko kontro­luje na specjalnym wyświetlaczu jakie komponenty i ile ma trafić do mikserów. W ten sposób zminimalizowana zostaje ewentualna pomyłka pracownika.

- Sadza to nie tylko wypełniacz i ele­ment nadający kolor - zaznacza prezes A. Kabat. - Te kilkanaście rodzajów sa­dzy jakich używamy w procesie produkcji mieszanek regulują wiele parametrów gumy jak ścieralność, przepuszczal­ność, wydłużenie żywotności, odporność na starzenie. Najczęściej stosujemy oko­ło 10 gatunków sadzy. Są też takie, które stosujemy do gum mających styczność z żywnością.

Fabryka wytwarza rocznie około 35 tys. ton najróżniejszych mieszanek, których odbiorcami jest wiele firm w Europie. Niektóre z nich to koncerny oponiarskie współpracujące w tym za­kresie z firmą Kabat Tyre. Na targach Tire Technology Expo w Hanowerze firma zaprezentowała swoją autorską linię do produkcji mieszanek gumowych. Polska myśl inżynierska, z którą firma KT chciała się pokazać i zaoferować po­tencjalnym klientom. Firma z Budzynia prezentowała także ofertę mieszanek gumowych, które mogą kupować w niej inni producenci wyrobów gumowych.

Kolejnym etapem produkcji opon jest linia kalandra, czyli powlekania gumą kordów tekstylnych. Gumowane tekstylia posłużą do produkcji warstw tworzących karkas. Na konfekcjonowaniu na karkas nakładane są warstwy gumy stanowią­cej bieżnik oraz bok. Tak przygotowana opona surowa wędruje do formy, gdzie w odpowiedniej temperaturze przyjmie ostateczny kształt i wzór bieżnika. Długość wygrzewania w pojedynczych prasach wulkanizacyjnych trwa w za­leżności od wielkości opony. Im większa tym czas wulkanizacji jest dłuższy. Po około 35-45 minutach pojawia się nowa, jeszcze gorąca opona.

Zaraz obok jest też nowa linia do produkcji pierścieni drutowych, czyli stalowego kręgosłupa stopki opony. Produkcja jest zautomatyzowana. Pierścienie są najpierw gumowane, aby potem mogły trafić jako element składowy opony.

Ze względu na proces produkcji opon praca w fabryce trwa całą dobę. Dlatego odbywa się ona w systemie czterobry­gadowym. Linie produkcyjne muszą być non stop nagrzewane i w ruchu. Zatrzy­manie linii i ponowny rozruch trwałby kilka dni, co powodowałoby znaczne straty energetyczne i produkcyjne.

Na koniec trzeba dodać, iż w drugim zakładzie w Bolechowie k. Poznania produkowane są opony pełne supere­lastyczne do wózków widłowych oraz opony bieżnikowane ciężarowe. Oczy­wiście w tym zakładzie wykorzystywane są także mieszanki gum wytwarzane w zakładzie w Budzyniu.

Relacja i zdjęcia: Sławomir Górzyński